Периодичность проверки сиз: Сроки испытания средств защиты используемых в электроустановках

Содержание

Правила проверки СИЗ (средств индивидуальной защиты)

ПРОВЕРКА СРЕДСТВ ИНДИВИДУАЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ

Проверка СИЗ важна как перед их использованием, так и во время хранения. Нормативными актами, имеющимися в каждой организации, регламентируются сроки и методики проведения плановых и экстренных испытаний каждого средства индивидуальной защиты. Также, в первую очередь стоит помнить, что любое СИЗ должно иметь сертификат соответствия.

ПРОВЕРКА СИЗ ПРИ ПРИЕМКЕ

На предприятиях, использующих в своей деятельности и работе вредные для здоровья человека вещества или имеющих опасные условия работы, применение средств индивидуальной защиты является обязательным. Работодатель обязан обеспечить не только выдачу и провести инструктаж по использованию СИЗ, но и осуществить закупку необходимых защитных средств.

При крупных массовых закупках средств индивидуальной защиты (СИЗ), каждая партия должна пройти обязательную проверку. Для проверки СИЗ собирается состав комиссии, которая проверяет защитные средства, их свойства и принимает решение об их использовании и пригодности.

В случае приемки больших партий средств индивидуальной защиты простого исполнения, например, защитные перчатки, сапоги, плащи и т.д. комиссия проводит визуальный (зрительно) осмотр не всей партии, а выборочно нескольких экземпляров, но не менее 10% от всего количества. При приемке сложных СИЗ, таких как противогазы, респираторы и т.д. каждое устройство принимается поштучно. Визуальный осмотр включает в себя выявления любого рода механических повреждений, ржавчины, отсутствие деталей. При обнаружении подобных дефектов, данное защитное средство отдается в ремонт или списывается, заменяясь при этом на новое.

Во время приема новых партий СИЗ предприятием, обязательно проверяется соответствие количества принимаемого товара количеству, заявленному в заявке. Если принимаются комплекты СИЗ, то проверяется наличие всех составляющих комплекта.

Очень важно проверять наличие маркировки, в том числе указания защитных свойств изделия. В случае комплектов, маркировка должна стоять на каждой детали комплекта. Также, на изделиях должен быть нанесен товарный знак и наименование предприятия-изготовителя.

Также проверяются:

  • у защитной одежды — соответствие материалов изготовления, качество швов, застежек,

  • у защитной обуви — размер, цвет, соответствие материалов, качество пошива и крепления деталей,

  • у защитных очков и лицевых щитков – отсутствие механических повреждений стекол, прочность их крепления, наличие инструкции по применению,

  • у защитных касок – полнота комплекта (наличие подшлемника, оголовья), отсутствие повреждений корпуса и оснастки, надежность креплений,

  • у средств защиты органов дыхания – отсутствие механических повреждений, соответствие комплектации, сроки действия, наличие инструкции по применению

и прочее.

ПЛАНОВЫЕ ПРОВЕРКИ СИЗ

Во время длительного хранения средств индивидуальной защиты, они также подлежат плановым проверкам. Сроки проверки каждого вида СИЗ регламентированы соответствующими нормативными актами. В общем случае плановые проверки проводятся не реже 1 раза в квартал. Во время проверок проводится визуальный осмотр каждого защитного средства (или выборочный осмотр), в случае выявления повреждений или ржавчины, детали либо заменяются, либо СИЗ отправляется на ремонт. При невозможности восстановления работоспособности защитного средства, оно подлежит списанию.

Проверка средств индивидуальной защиты органов дыхания включает в себя визуальный осмотр на наличие грязи, ржавчины, пыли, осмотр лицевой части на наличие трещин или порезов – маска растягивается для наилучшего осмотра, проверка фильтрующей коробки на наличие коррозии или ржавчины, стекол очков на наличие трещин или сколов.

ПРОВЕРКИ СИЗ ПЕРЕД ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ

Проверка СИЗ перед непосредственным их использованием также обязательна. В первую очередь — это осмотр каждой составляющей и выявление любого рода повреждений – царапин, трещин, прорывов, ржавчины, коррозии и прочее. В защитной одежде не допускает сквозных прорывов и трещин, дыр в области швов, в средствах индивидуальной защиты органов дыхания – вмятин, ржавчины, неполной комплектации и т.д.

Также, сложные защитные средства, такие как СИЗОД, подлежат проверке на пригодность, плотности прилегания маски к лицу, отсутствия на ней складок и пропускания воздуха. Очень важно правильно определить размер маски противогаза или респиратора, так как главное условие использования СИЗОД – герметичность лицевой маски. В обязательном порядке проверяется наличие и целостность всех элементов.

Информация взята с сайта https://brizmarket.ru/proverka_siz.html

 

Проверка СИЗ от падения с высоты

Наиболее частая причина падения и главный фактор риска получения травмы при высотных работах – отсутствие или неправильное использование средств индивидуальной защиты, а также их некомплектность или несовместимость. Кроме того, несчастный случай может произойти по причине использования непригодного средства защиты. В этой статье разбираем, как должна быть организована проверка СИЗ от падения с высоты.

Проводятся ли динамические и статические испытания СИЗ от падения с высоты?

Периодичность и объём проверок средств индивидуальной защиты от падения с высоты регламентирован п.п. 95-96 Правил охраны труда при работе на высоте, утверждённых Приказом Минтруда и соцзащиты от 28.03.2014 №155н. Согласно этому документу, «динамические и статические испытания СИЗ от падения с высоты с повышенной нагрузкой в эксплуатирующих организациях не проводятся».

С 2015 года все страховочные средства подлежат обязательной сертификации на соответствие требованиям технического регламента Таможенного союза «О безопасности средств индивидуальной защиты».

Кто оценивает значимость дефектов СИЗ от падения с высоты?

В процессе эксплуатации средства индивидуальной защиты от падения с высоты могут изнашиваться, портиться под воздействием неблагоприятных факторов, выходить из строя в случае срабатывания амортизационных механизмов и пр. Оценкой значимости дефектов и принятием решения о дальнейшей эксплуатации средства индивидуальной защиты согласно п. 22 Межотраслевых правил обеспечения работников специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты, утверждённых приказом Минздравсоцразвития России от 01.06.2009 №290н, занимается уполномоченное работодателем должностное лицо либо комиссия по охране труда.

По результатам осмотра обязательно заполняют соответствующие графы учётной карты СИЗ либо составляют отдельный формуляр. При этом п. 28 этих же правил возлагает ответственность на работника о своевременном уведомлении работодателя о неисправности выданного ему страховочного средства. Поэтому работникам, выполняющим работы на высоте, также надлежит знать, что, как и когда проверять.

Компетентное лицо по проверке СИЗ

Компетентное лицо по проверке СИЗ от падения с высоты назначается приказом по организации и должно обладать 3 группой допуска по безопасности. Помимо этого ответственный сотрудник должен знать:

  • текущие требования к периодическим проверкам СИЗ;
  • рекомендации и инструкции производителей страховочных средств.

Он должен уметь:

  • определять и оценивать значимость дефектов;
  • устанавливать степень износа СИЗ;
  • инициировать мероприятия по уходу и ремонту;
  • составлять акт о списании непригодных страховочных средств и их элементов.

Для соответствия этим требованиям назначенному лицу может потребоваться обучение, как вводное (перед началом работы), так и повышающее квалификацию (при вводе в эксплуатацию новых моделей СИЗ и пр.).

Как часто должны подвергаться полному осмотру СИЗ от падения с высоты?

Частота проведения полных осмотров определяется инструкцией производителя, как правило, промежуток между проверками не превышает 12 месяцев. Однако компетентное лицо вправе установить более частые проверки – специальные, с учётом условий и интенсивности использования. Так, привязь сварщика чаще подвергается риску оплавления, страховочные элементы при эксплуатации на химическом заводе или в морском порту больше подвержены коррозии и т.д.

При этом п.96 Правил охраны труда при работе на высоте вменяет в обязанность работников проводить тщательный осмотр страховочных средств до и после использования. Особенно это касается тех средств, которые эксплуатируются под воздействием агрессивных сред, например, привязь сварщика и др.

Предэксплуатационная проверка, проводимая перед каждым использованием (в том числе и перед самым первым), включает в себя:

  • визуальную и тактильную проверку состояния и функциональности СИЗ;
  • внешний осмотр анкерных устройств на предмет отсутствия механических повреждений, следов коррозии и деформации;
  • проверку наличия маркировок и срока годности изделия.

Срок годности для СИЗ от падения с высоты имеющих неметаллические элементы не должен превышать 5 лет. Для синтетических канатов — 2 года или 400 часов эксплуатации, для касок — 5 лет.

Подробнее про маркировку СИЗ от падения с высоты в статье.

Этапы проверки СИЗ от падения с высоты

В инструкциях по эксплуатации СИЗ от падения с высоты производителем излагаются основные требования и этапы проведения периодических проверок. В общем виде алгоритм полного осмотра состоит из следующих шагов:

  • анализ документов – наличие сертификатов соответствия, инструкций по эксплуатации, маркировок;
  • изучение истории эксплуатации страховочного средства – карта учёта СИЗ, формуляры по результатам предыдущих проверок;
  • визуальный и тактильный осмотр изделия – допустимо применение лупы, щупа и других специальных инструментов;
  • проверка функционирования;
  • документирование результатов проверки;
  • формулировка рекомендаций.

При наличии одного из следующих критериев СИЗ от падения с высоты подлежит немедленной выбраковке и исключению из эксплуатации. В противном случае увеличивается вероятность наступления несчастного случая, расследования и привлечения виновных лиц к ответственности. Критерии выбраковки:

  • выявлено нарушение требований безопасной эксплуатации при предэксплуатационной или периодической проверке;
  • средство было использовано для остановки падения;
  • изделие эксплуатировалось не по назначению;
  • маркировки производителя отсутствуют либо не читаются;
  • неизвестна история использования СИЗ от падения с высоты;
  • истёк срок службы или хранения;
  • изделие подвергалось ремонту, несанкционированному производителем;
  • возникли сомнения в целостности, комплектности или совместимости СИЗ.

Проверка страховочной привязи

При визуальном осмотре страховочной привязи обращают внимание на состояние следующих элементов:

  1. Ленты силовой конструкции и текстильные точки присоединения:
    • порезы;
    • износ;
    • оплавления;
    • отметины;
    • химическое загрязнение;
    • слабые участки;
    • надрывы;
  2. Нити силовой прошивки:
    • обрезанные;
    • истёртые;
    • оборванные;
    • вытянутые;
  3. Индикаторы срыва;
  4. Металлические точки присоединения и регулировочные пряжки:
    • деформация;
    • отметины;
    • износ;
    • коррозия;
  5. Элементы обеспечения комфорта:
    • ограничители хода;
    • прошивка защитных компонентов;
    • защитное покрытие;
    • мягкие накладки;
    • разгрузочные петли и др.

Во время функциональных проб проверяют:

  • установку ленты в пряжках;
  • функционирование быстроразъёмных пряжек ФАСТ;
  • работу регулировочных пряжек.

Проверка стропов

При визуальном осмотре стропы уделяют пристальное внимание состоянию следующих элементов:

  1. Лента амортизатора:
    • порез;
    • износ;
    • обожженные места;
    • отметины;
    • химическое загрязнение;
    • слабые участки;
  2. Нити в швах амортизатора, ленточного основания тела стропа, силовой зашивки:
    • обрезанные;
    • истёртые;
    • оборванные;
    • вытянутые;
    • со следами химического воздействия;
  3. Канатное основание стропа:
    • порезы;
    • износ;
    • жёсткость;
    • разлохмачивание;
    • вздутие;
    • следы воздействия высоких температур;
    • химическое загрязнение;
    • грыжи;
  4. Тросовое основание стального стропа:
    • порезы;
    • износ;
    • химическое воздействие;
    • следы коррозии;
    • сгибы;
    • скрутки;
  5. Заделка петель;
  6. Защитные коуши:
    • наличие;
    • деформация;
  7. Соединительные элементы (корпус, затвор, запирающий механизм, оси, заклёпки) и механизм регулировки длины:
    • наличие;
    • коррозия;
    • деформация;
    • отметины;
    • трещины;
    • износ;
  8. Защитные чехлы:
    • наличие;
    • износ.

При проверке эксплуатационных характеристик особое внимание обращают на работу запирающего механизма и эффективность работы возвратной пружины соединительных карабинов, а также на исправное функционирование механизмов регулировки длины стропа.

Проверка канатов

При визуальном осмотре канатов обращают внимание на появление дефектов в следующих функциональных элементах:

  1. Оплётка:
    • порезы;
    • износ;
    • жёсткость;
    • разлохмачивание;
    • вздутие;
    • следы воздействия высоких температур;
    • отметины;
    • химическое воздействие;
    • открытие сердцевины;
    • грыжи;
  2. Нити швов в прошитых концах:
    • обрезанные;
    • истёртые;
    • оборванные;
    • вытянутые;
    • со следами химического воздействия;
  3. Узлы:

Сердцевина каната подлежит тактильной проверке – прощупыванию, в ходе которого отмечают наличие следующих дефектов:

  • жёсткие места;
  • мягкие места;
  • загибы и перекручивания;
  • грыжи;
  • отсутствие оплётки.

Проверка зажимов

При визуальном осмотре зажима внимание проверяющего сосредотачивается на состоянии следующих элементов:

  1. Корпус и рычаг зажима, блокирующий механизм, соединительные элементы (корпус, затвор, запирающий механизм, оси, заклёпки):
    • наличие;
    • коррозия;
    • деформация;
    • отметины;
    • трещины;
    • износ;
  2. Лента амортизатора:
    • порез;
    • износ;
    • обожженные места;
    • отметины;
    • химическое загрязнение;
    • слабые участки;
  3. Нити силовой зашивки:
    • обрезанные;
    • истёртые;
    • оборванные;
    • вытянутые;
    • со следами химического воздействия;
  4. Гибкая анкерная линия:
    • порезы;
    • износ;
    • жёсткость;
    • разлохмачивание;
    • вздутие;
    • следы воздействия высоких температур;
    • химическое воздействие;
    • грыжи;
  5. Защитные коуши и чехлы:
    • наличие;
    • деформация.

На функциональных пробах проверяют:

  • работу запирающего механизма;
  • эффективность работы возвратной пружины;
  • передвижение вдоль анкерной линии;
  • остановку при воздействии нагрузки.

Проверка соединительных звеньев

При визуальном осмотре соединительных звеньев обращают внимание на наличие трещин, отметин, следов износа, деформации и коррозии. Функционально проверяют работу защёлки карабина и возвратной пружины.

Проверка спусковых устройств

Спусковые устройства осматривают на наличие трещин, отметин, следов износа, деформации и коррозии. Функционально проверяют способность к перемещению и торможению, оценивают работу пружинных механизмов, лёгкость открывания и закрывания.

Проверка блок-роликов

При визуальном осмотре блок-роликов обращают внимание на наличие трещин, отметин, следов износа, деформации и коррозии. Функционально проверяют свободу вращения, оценивают работу пружинных механизмов, лёгкость открывания и закрывания.

Проверка блокирующих устройств втягивающего типа

Визуальный осмотр блокирующих устройств втягивающего типа проводят по тем же параметрам, что и осмотр стропов и страховочных привязей. На функциональных пробах обращают внимание на способность ленты свободно вытягиваться и втягиваться, а также остановку при резком приложении нагрузки.

Проверка касок

При визуальном осмотре каски обращают внимание на наличие трещин, отметин, оплавлений, следов химического воздействия. Проведение эксплуатационной проверки нацелено на оценку работы регулировочных механизмов головного, затылочного и подбородочного ремня.

Бланк проверки СИЗ

Журнал осмотра страховочных привязей

По результатам осмотра страховочных привязей компетентное лицо заполняет журнал или отдельный формуляр. Требования к периодическому осмотру содержатся в ГОСТ 365-2010. Каждый производитель предлагает свой вариант бланка проверки СИЗ:

Периодичность испытаний СИЗ — Электролаборатория Краснодар

Штанги изолирующие (кроме измерительных)

До 1

2

5

1 раз в 24 мес.

До 35

3-кратное линейное,

но менее 40

5

110 и выше

3-кратное фазное

5

Изолирующая часть штанг переносных заземлений с металлическими звеньями

6-10

40

5

То же

110-220

50

5

330-500

100

5

750

150

5

1150

200

5

Изолирующие гибкие элементы заземления бесштанговой конструкции

500

100

5

То же

750

150

5

1150

200

5

Измерительные штанги

До 35

3-кратное линейное, но менее 40

5

1 раз в 12 мес.

110 и выше

3-кратное фазное

5

Головки измерительных штанг

35-500

30

5

То же

Продольные и поперечные планки ползунковых головок и изолирующий капроновый канатик измерительных штанг

220-500

2,5 на 1 см длины

5

То же

Изолирующие клещи

До 1

2

5

1 раз в 24 мес.

Выше 1 до 10

40

5

До 35

105

5

Указатели напряжения выше 1000 В

    

1 раз в 12 мес.

— изолирующая часть

До 10

40

5

Выше 10 до 20

60

5

Выше 20 до 35

105

5

110

190

5

Выше 110 до 220

380

5

— рабочая часть1)

До 10

12

1

Выше 10 до 20

24

1

35

42

1

— напряжение индикации

 

Не более 25 % номинального напряжения электроустановки

  

Указатели напряжения до 1000 В:

    

1 раз в 12 мес.

— изоляция корпусов

До 0,5

1

1

 

Выше 0,5 до 1

2

1

— проверка повышенным напряжением:

    

— однополюсные

До 1

1,1 Uраб.наиб.

1

— двухполюсные

До 1

1,1 Uраб.наиб.

1

— проверка тока через указатель:

    

однополюсные

До 1

Uраб.наиб.

0,6

двухполюсные2)

До 1

Uраб.наиб.

10

— напряжение индикации

До 1

Не выше 0,05

Указатели напряжения для проверки совпадения фаз:

    

1 раз в 12 мес.

— изолирующая часть

До 10

40

5

Выше 10 до 20

60

5

35

105

5

110

190

5

— рабочая часть

До 10

12

1

15

17

1

20

24

1

35

50

1

110

100

1

— напряжение индикации:

    

по схеме согласного включения

6

Не менее 7,6

10

Не менее 12,7

15

Не менее 20

20

Не менее 28

35

Не менее 40

110

Не менее 100

по схеме встречного включения

6

Не выше 1,5

10

Не выше 2,5

15

Не выше 3,5

20

Не выше 5

35

Не выше 17

110

Не выше 50

— соединительный провод

До 20

20

35-110

50

Электроизмерительные клещи

До 1

2

5

1 раз в 24 мес.

Выше 1 до 10

40

5

Устройства для прокола кабеля:

— изолирующая часть

До 10

40

5

1 раз в 12 мес.

Перчатки диэлектрические

Все напряжения

6

1

6

1 раз в 6 мес.

Боты диэлектрические

Все напряжения

15

1

7,5

1 раз в 36 мес.

Галоши диэлектрические

До 1

3,5

1

2

1 раз в 12 мес.

Изолирующие накладки:

    

1 раз в 24 мес.

— жесткие

До 0,5

1

5

Выше 0,5 до 1

2

5

Выше 1 до 10

20

5

15

30

5

20

40

5

— гибкие из полимерных материалов

До 0,5

1

1

6

Выше 0,5 до 1

2

1

6

Изолирующие колпаки на жилы отключенных кабелей

До 10

20

1

1 раз в 12 мес.

Изолирующий инструмент с однослойной изоляцией

До 1

2

1

То же

Специальные средства защиты, устройства и приспособления изолирующие для работ под напряжением в электроустановках напряжением 110 кВ и выше

110-1150

2,5 на 1 см длины

1

0,5

То же

Гибкие изолирующие покрытия для работ под напряжением в электроустановках до 1000 В

До 1

6

1

1 мА/1 дм2

То же

Гибкие изолирующие накладки для работ под напряжением в электроустановках до 1000 В

До 1

6

1

1 раз в 12 мес.

Приставные изолирующие лестницы и стремянки

До и выше 1

1 на 1 см длины

1

1 раз в 6 мес.

Обслуживание и периодический осмотр СИЗ от падения с высоты

В.К. Карасёв, преподаватель НОЧУ ДПО «БИОТА-ПЛЮС»

А.С. Суханов, технический директор ООО «БИОТА-Центр»

Согласно статье 212 ТК РФ работодатель обязан обеспечить приобретение и выдачу за счет собственных средств специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты, прошедших обязательную сертификацию или декларирование соответствия в установленном законодательством Российской Федерации о техническом регулировании порядке, работникам, занятым на работах с вредными и (или) опасными условиями труда.

Более подробную информацию мы можем найти в статье 221 ТК РФ: «На работах с вредными и (или) опасными условиями труда … работникам бесплатно выдаются прошедшие обязательную сертификацию или декларирование соответствия специальная одежда, специальная обувь и другие средства индивидуальной защиты … Работодатель за счет своих средств обязан в соответствии с установленными нормами обеспечивать своевременную выдачу специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты, а также их хранение, стирку, сушку, ремонт и замену».

Обязанность работодателя, определенная ТК РФ, регламентируется Приказом Минздравсоцразвития России от 01.06.2009г. №290н «Об утверждении Межотраслевых правил обеспечения работников специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты».

Если мы говорим про работы на высоте, то необходимо также учесть требования Приказа Минтруда России от 28.03.2014г. №155н «Об утверждении Правил по охране труда при работе на высоте», а именно информацию, указанную в п. 89: «Работодатель в соответствии с типовыми нормами выдачи СИЗ и на основании результатов оценки условий труда обеспечивает работника системой обеспечения безопасности работ на высоте, объединяя в качестве элементов, компонентов или подсистем совместимые СИЗ от падения с высоты».

Исходя из вышеперечисленного, делаем следующие выводы:

1. Работодатель обязан обеспечить работника средствами индивидуальной защиты от падения с высоты.

2. СИЗ от падения с высоты должны пройти обязательную сертификацию в установленном в РФ порядке.

3. Работодатель обязан обеспечить правильную эксплуатацию СИЗ от падения с высоты.

По первому пункту зачастую возникает вопрос при проведении работ в безопорном пространстве методом канатного доступа. Большинство работ проводится привлекаемыми, а не штатными сотрудниками, которые имеют собственное снаряжение и готовы работать только на нем. Хочется напомнить, что СИЗ от падения с высоты — это высокотехнологичное снаряжение, от которого напрямую зависит жизнь работника, и абсолютно понятно желание работника пользоваться своим снаряжением, к которому он привык и которому доверяет. С одной стороны, это выгодно работодателю, так как позволяет избежать серьезных материальных затрат на закупку СИЗ, а с другой, к сожалению, авторам не известен законный способ временно оформить данное снаряжение для работы в сторонней организации. Данный вопрос требует серьезного диалога между законодателями и представителями данной области, главное, чтобы, при определенной доработке законодательства по этому вопросу, желание работника пользоваться своим снаряжением не превратилось в «обязанность».

По второму пункту стоит оговориться, что с точки зрения российского законодательства существует спортивное и промышленное снаряжение. Отличие между этими двумя видами снаряжения зачастую существует только на бумаге. Более того, ряд моделей представлен производителями в двух вариантах и как спортивное, и как промышленное, часто отличающихся только цветом и сопровождающей документацией. В данной статье мы будем рассматривать только промышленное снаряжение, так как спортивное запрещено к использованию в промышленности, как не прошедшее обязательную сертификацию. Этот фактор приводит к конфликту на объектах между специалистами по охране труда и промышленными альпинистами, когда приходится убеждать работника, что его снаряжение непригодно, а необходимо пользоваться точно таким же, но с заветным сертификатом.

С 1 июня 2012 года вступил в силу «ТР ТС 019/2011. Технический регламент Таможенного союза. О безопасности средств индивидуальной защиты», который отменил ранее действующие стандарты. Приложения к техническому регламенту определяют процедуры и перечень нормативных актов на соответствие которым проводится оценка. Знак РСт (Ростест) на изделиях сменился на знак EAC, а вместо фразы «соответствует требованиям ГОСТ» в сертификате указывают «соответствует требованиям технического регламента таможенного союза TP TC 019/2011».

При переходе к третьему пункту необходимо детально рассмотреть два нормативных акта. В соответствии с Правилами по охране труда при работе на высоте (п. 95, 97) работодатель обязан обеспечить регулярную проверку исправности систем обеспечения безопасности работ на высоте в соответствии с указаниями в их эксплуатационной документации, при этом динамические и статические испытания СИЗ с повышенной нагрузкой в эксплуатирующих организациях запрещены. По факту всеми любимые испытания страховочных поясов приводят их в негодность, так как при наложении повышенной нагрузки образуются деформации и остаточные напряжения в материале изделия.

ГОСТ Р ЕН 365-2010 «ССБТ. Средства индивидуальной защиты от падения с высоты. Основные требования к инструкции по применению, техническому обслуживанию, периодической проверке, ремонту, маркировке и упаковке» устанавливает требования к эксплуатационной документации на СИЗ от падения с высоты и вводит понятие «компетентное лицо для периодической проверки». Это лицо, которое: «ознакомлено с текущими требованиями к периодическим проверкам, рекомендациями и инструкциями, составляемыми производителем применительно к соответствующим компоненту, подсистеме или системе».

Пункт 11 Правил по охране труда при работе на высоте разделяет работников, выполняющих работы на высоте с применением СИЗ от падения с высоты, на три группы. Для третьей группы определена возможность допуска к ряду работ, в том числе, к обслуживанию и периодическому осмотру СИЗ от падения с высоты, что напрямую взаимосвязано с ГОСТ Р ЕН 365-2010.

Если говорить об обслуживании, то ГОСТ Р ЕН 365-2010 даёт чёткое определение: «Действия по поддержанию СИЗ либо иного оборудования в надежном рабочем состоянии путем профилактических мер, например, чистки и обеспечения пригодного места для хранения.». Для периодической проверки СИЗ мы используем несколько отличное от ГОСТа определение. Периодическая проверка – оценка СИЗ от падения с высоты, либо иного другого оборудования, участвующего в остановке падения, на наличие дефектов, например: заводской брак, повреждения, износ и т.д. Обращаем внимание, мы не говорим о каком-либо ремонте, любое внесение конструкционных изменений ведет к выводу СИЗ от падения с высоты из обращения. Рядом производителей допускается проведение мелких ремонтных работ: замена пряжек, элементов комфорта и т.д., но в целом, любые ремонтные работы, если они возможны, проводятся только официальными представителями производителей.

Таким образом, возникает необходимость в обучении компетентных лиц, проводящих обслуживание и периодический осмотр СИЗ от падения с высоты. Целью данного обучения является снижение производственных рисков при работе на высоте путем повышения уровня знаний, умений и навыков работников, осуществляющих оценку, обслуживание, контроль использования и отбраковку СИЗ от падения с высоты.

Задачи, которые ставятся перед специалистами по обслуживанию и периодическому осмотру СИЗ: первичный допуск в эксплуатацию, контроль использования, определение степени износа, выполнение мероприятий по уходу, передача в ремонт, отбраковка, утилизация.

В упрощенном виде, все сводится к тому, чтобы используя любые способы, не приводящие к ухудшению характеристик и/или порче СИЗ, определить возможность последующей эксплуатации. СИЗ от падения с высоты, по материалу исполнения, можно условно разделить на ряд групп: металлические, текстильные, пластиковые, композитные. Рассмотрев различные виды повреждений, характерные для этих материалов: механические, химические, термические, и, добавив сертификационные требования, получаем ряд признаков, подлежащих проверке.

Отдельно хочется остановиться на организации обучения. Помимо общих знаний о работе на высоте необходим большой объем практических занятий с рассмотрением пришедших в негодность СИЗ. Одна из сложностей для учебных центров заключается в сборе материальной базы «битого снаряжения». Такая база должна содержать образцы снаряжения вышедшего из строя в различных ситуациях, более того, надо учитывать, что даже схожие по устройству СИЗ у разных производителей имеют свои отличительные особенности и слушателям необходимо показать как можно больше моделей.

К сожалению, ГОСТ Р ЕН 365-2010 оговаривает лишь возможность обучения производителем либо его уполномоченным представителем компетентных лиц, а так как производители на данный момент официально не проводят обучение, отсутствует порядок аккредитации учебных учреждений, общие требования, типовые программы, многие учебные центры безосновательно вносят аттестацию по обслуживанию и проверке СИЗ в удостоверения о допуске к работам на высоте, пользуясь пробелами законодательства.

Учитывая специфику задач, многообразие факторов и получаемых знаний, по нашему мнению, обучение подобных специалистов следует выделять в отдельный, отличный от иных, курс по безопасности работ на высоте. По сути, эти специалисты не выполняют работы на высоте, в привычном понимании, а нацелены на обеспечение безопасной эксплуатации СИЗ.

И самое главное, о чем нужно постоянно помнить работодателю: переход от жесткого регламентирования безопасности производственного процесса к риск-ориентированному подходу, при котором решение можно принимать самостоятельно – это лишь кажущаяся свобода; в первую очередь, личная ответственность за безопасность персонала. Именно работодатель обязан безопасно организовать процесс и от качества обучения сотрудников многое зависит.

Учебный центр НОЧУ ДПО «БИОТА-ПЛЮС» предлагает Вам услуги по обучению компетентных лиц по обслуживанию и периодической проверке СИЗ от падения с высоты (удерживающие пояса, страховочные привязи, зажимы, стропы, амортизаторы рывка, интегрированные системы).

Учебная программа курса рассчитана на 40 академических часов (5 рабочих дней), в течение которых слушатели получат знания об особенностях эксплуатации различных видов СИЗ, а также закрепят навыки, сравнивая отбракованные образцы с новыми/эксплуатируемыми экземплярами, подробно анализируя с преподавателями факторы и ситуации, которые привели к износу снаряжения.

Занятия проводятся на примерах сертифицированного снаряжения Vento, Petzl, Camp, Safe Tec и т.д. По согласованию с учебным центром слушатель может предоставить эксплуатируемое его организацией снаряжение для получения расширенных консультаций.

Наш адрес: г. Нижний Новгород, ул. Варварская, д. 7, с 8.30 до 17.00, пн-пт.

Телефон для консультаций: (831) 43-43-888, 419-92-74

Читаем:

1. ГОСТ Р ЕН 353-1-2008 ССБТ. Средства защиты от падения с высоты ползункового типа на жесткой анкерной линии;

2. ГОСТ Р EH 353-2-2007 ССБТ. Средства индивидуальной защиты от падения с высоты ползункового типа на гибкой анкерной линии;

3. ГОСТ Р ЕН 355-2008 ССБТ. Средства индивидуальной защиты от падения с высоты. Амортизаторы;

4. ГОСТ Р ЕН 358-2008 ССБТ. Средства индивидуальной защиты от падения с высоты. Привязи для удержания и позиционирования на рабочем месте и стропы для рабочего позиционирования;

5. ГОСТ Р ЕН 360-2008 ССБТ. Средства индивидуальной защиты от падения с высоты. Средства защиты от падения втягивающего типа;

6. ГОСТ Р ЕН 361-2008 ССБТ. Средства индивидуальной защиты от падения с высоты. Страховочные привязи;

7. ГОСТ Р ЕН 362-2008 ССБТ. Средства индивидуальной защиты от падения с высоты. Соединительные элементы;

8. ГОСТ Р ЕН 363-2007 ССБТ. Средства индивидуальной защиты от падения с высоты. Страховочные системы. Общие технические требования;

9. ГОСТ Р ЕН 813-2008 ССБТ. Средства индивидуальной защиты от падения с высоты. Привязи для положения сидя;

10. ГОСТ EN 1498-2014 Средства индивидуальной защиты от падения с высоты Петли спасательные. Общие технические требования. Методы испытаний;

11. ГОСТ EN 1891-2014 ССБТ Средства индивидуальной защиты от падения с высоты. Канаты с сердечником низкого растяжения. Общие технические требования. Методы испытаний;

12. ГОСТ Р ЕН 341-2010 Средства индивидуальной защиты от падения с высоты. Устройства для спуска. Методы испытаний;

13. ГОСТ Р ЕН 354-2010 Средства индивидуальной защиты от падения с высоты. Стропы. Общие технические требования. Методы испытаний.

О средствах индивидуальной защиты для электриков и электромонтеров

На промышленном предприятии человек может работать в условиях, которые негативно влияют на организм. Чтобы защитить здоровье, электрику необходимо носить средства индивидуальной защиты, которыми обеспечивает сотрудника работодатель.

Что такое СИЗ и зачем они нужны

Средства индивидуальной защиты нужны для предохранения рабочих от внешних неблагоприятных условий, в которых они могут оказаться в зависимости от трудовых обязанностей.

Техника безопасности электрика

Согласно приказу на основе требований Трудового кодекса, СИЗы электрические должны носить все сотрудники, которые могут получить травму в ходе работы (к примеру, удар током).

Существуют также типовые отрасли (электрики, сотрудники локомотивных бригад), где ношение экипировки обязательно.

К сведению! Когда новый сотрудник приходит на работу, во время первичного инструктажа ему должны рассказать о предметах, которые он должен индивидуально получить у кладовщика. Работник в свою очередь расписывается за инструкцию, где указана ответственность за неиспользование выданной спецодежды.

Нормы СИЗ для электриков

Согласно нормам и ГОСТ, СИЗ электромонтера по ремонту и обслуживанию электрооборудования должны полностью или частично быть изготовлены из материалов, не проводящих электричество.

Перечень СИЗ для электрика по нормам промышленной безопасности:

  • защитные очки;
  • специальный костюм;
  • респираторы;
  • противогаз;
  • диалектические перчатки или рукавицы;
  • галоши.

Любая защитная экипировка должна соответствовать установленным требованиям ТР ТС019/2011. Там указаны не только требования к СИЗ от поражения электрическим током, но и комплектность, а также количество (и сроки) выдачи на одного работника и периодичность проверки СИЗ.

Виды СИЗ для электриков и их применение

Чтобы обеспечить безопасность работ с электрическим током, каждый электрик или технический инженер на предприятии должен получить индивидуальные средства защиты и получить инструкцию по их применению.

Обязательный элемент экипировки на многих заводах — диэлектрическая каска. Она защитит голову от механических повреждений или удара током. Каска оснащена специальной изоляцией, защищающей от высокого напряжения.

Каска

В боковых частях устанавливают специальные отверстия для вентиляции, которые в случае необходимости можно закрыть щитками. На голове каска фиксируется регулировочными ремнями и налобной лентой.

Защитные очки

Очки — обязательный элемент СИЗ электромонтера. Их изготавливают целиком из пластика, поскольку металлические детали недопустимы по нормам. На душках установлены фиксаторы, предотвращающие падение очков. Это особенно актуально, если электрик работает на большой высоте.

Обратите внимание! Линзы изготавливают из прозрачного оргстекла повышенной прочности. Очки плотно прилегают к голове, а потому глаза будут полностью защищены от попадания различных мелких предметов.

Рабочий костюм

СИЗ электрика изготавливают из плотного материала. Перед выпуском в производство специалисты проводят тесты, чтобы убедиться, что рабочий костюм может защитить человека от электрической дуги.

Костюм электрика

Электриков должны оснащать зимним и летним комплектом рабочей одежды. На куртках обязательно должны быть несколько карманов, куда можно поместить мелкие инструменты: отвертки, плоскогубцы и т. д.

Респиратор

Служит для защиты органов дыхания от попадания пыли или газов. В респираторы устанавливают различную степень фильтрации в зависимости от конкретной модели.

Согласно нормам, респираторы должны полностью прилегать к лицу, а потому нужно искать модель, которая наиболее подходит под конкретный размер головы.

Противогаз

Ещё один обязательный элемент экипировки, которым должен быть обеспечен каждый электрик на промышленном предприятии.

Противогаз понадобится, если на производстве произойдет аварийная ситуация с выбросом вредного для организма вещества. Благодаря специальным фильтрующим элементам органы дыхания человека будут защищены.

Важно! Противогаз регулярно нужно сдавать на поверку и не забывать менять фильтры по истечению срока годности.

Рукавицы и диэлектрические перчатки

Рукавицы нужно использовать, если предстоит грубая или тяжёлая работа руками, они защищают кожу от порезов. Если предстоит работа в зимний период, то электрикам должны выдать перчатки, утепление изнутри мехом.

Диэлектрические перчатки

Диэлектрические перчатки защищают человека от поражения электрическим током. Изделия изготавливают из резины, они могут иметь различную форму:

  • двупалые;
  • пятипалые.

По способу изготовления их разделяют на бесшовные и шовные. Диэлектрические перчатки оснащают маркировкой (расшифровку можно найти в инструкции), где есть информация о том, с каким напряжением в них можно работать.

Диэлектрические галоши

Помимо голошей, работнику обязательно должны выдавать обувь один раз в год. В ней не должно быть металлической фурнитуры. Ботинки изготавливают из натуральной кожи, поскольку она не воспламеняется.

К сведению! Галоши обувают, чтобы защититься от шагового напряжения.

СИЗ для электромонтажников

В стандартный комплект средств индивидуальной защиты для электромонтажников входят все те же элементы, как и у обычного электрика, но дополнительно имеется специальный пояс.

Защитный пояс

Страховочный пояс выдают всем электромонтажникам, которые работают на большой высоте. С помощью него работник надежно фиксируется на месте выполнения работы, тем самым предотвращая возможность падения.

Пояс электромонтажника

Изделия шьют из грубой жесткой ткани, которая не порвется под весом человека. Пояс состоит из регулирующих ремней с застёжками, стропа, специальной привязи и подкладки.

Средства защиты от электрических полей

Чтобы защитить работника от электрических полей, применяют экранирующие устройства или комплект индивидуальных средств.

Важно! Если человек входит в зону влияния электрических полей, то основные средства защиты он должен применять независимо от имеющегося напряжения или количества вольт.

Экранирующее устройство предназначено для снижения напряжения электрических полей до допустимого уровня. После работник сможет пребывать в конкретной зоне без риска для здоровья. Допустимый показатель — не больше 5 кВ/м .

Важно! В каждом экранирующем устройстве должно быть заземление.

У всех экранирующих устройств также должно быть соединение с различными механизмами, на которых они будут установлены. Если электромашины сами имеют заземление, то этот элемент можно не задействовать на СИЗ при работе в электроустановках.

Комплект индивидуальной защиты разделяют на несколько видов:

  • для работы на потенциале земли, если напряжение электрического поля составляет не больше 60 кВ/м;
  • для работы на потенциале токоведущих частей с возможным прикосновением к ним.

Электрик — опасная профессия, а потому нужно заботиться здоровье. Для этого необходимо получить специальную экипировку, которая будет защищать человека от поражения электрическим током. Также желательно точно знать, какие СИЗ применяются работниками, обслуживающими электроустановки, чтобы проконтролировать выдачу правильной формы. Если работник заметил, что какой-либо элемент защитного костюма поврежден, он должен потребовать, чтобы ему выдали новый комплект, поскольку от этого, возможно, будет зависеть его жизнь.

Проведение производственных испытаний средств индивидуальной защиты

Зачастую на промышленном предприятии встаёт вопрос о смене применяемых средств индивидуальной защиты. По той или иной причине те СИЗ, которые применяются необходимо сменить на другие. Причин может быть много: изменились условия труда и используемые средства более не подходят, по различным причинам изменилась цена, появились новые технологии, которые повышают степень защиты человека и прочее. Для внедрения новинок в обязательном порядке следует провести испытания новых средств индивидуальной защиты.

Средства индивидуальной защиты (СИЗ) – любое снаряжение или средство, которые используются для ношения работником с целью предотвращения или уменьшения влияния одного или нескольких видов опасности (опасного и/или вредного производственного фактора) на жизнь или здоровье, а также для защиты от загрязнения.

Основными целями выполнения данного процесса являются:

  • оценка соответствия технических характеристик образцов СИЗ производственным требованиям;
  • определение эффективности защитных и эксплуатационных свойств СИЗ в реальных условиях труда на предприятии и использование результатов производственных испытаний при проведении отбора поставщиков СИЗ;
  • подготовка решений по приобретению данного вида СИЗ.

Испытание спецодежды.

При проведении промышленной носки рабочей одежды учитывается специфика и предназначение защитной одежды. Длятся испытания не менее полугода, так как следует убедиться в защитных свойствах одежды, а также технических характеристиках тканей. Производители тканей обозначают некоторые свойства, которые необходимо подтверждать с помощью промышленной пробной носки, химчистки или стирки, а также сезонного хранения. К таким параметрам относятся: усадка, выцветание на солнце или от синтетических моющих средств, стойкость к воздействию едких веществ и различных загрязнений.

Испытание спецобуви.

Рабочую обувь также испытывают на предприятии на предмет комфорта носки, для подтверждения защитных свойств и длительности ношения. В России существуют межотраслевые нормы выдачи, в которых прописано, что защитная обувь выдаётся работникам на сезон. То есть, каждый работник за год получает две пары спецобуви – летнюю и зимнюю. Поставщикам и производителям нужно помнить про информирование работников о правильном хранении, уходе и ношении обуви. Ведь зачастую, работники жалуются на обувь в тех случаях, когда ботинки рассыхаются или расклеиваются из-за того, что, например, после работы на морозе их поставили сушится на ночь на горячую батарею. Любой производитель это категорически запрещает.

испытания рабочей спецобуви

Испытание средств индивидуальной защиты.

В зависимости от типа СИЗ, различные виды средств защиты испытываются по-разному и в разный временной период. Так, например, для испытаний рабочих перчаток, респираторов, берушей достаточно одной или двух рабочих смен. А вот для того, чтобы понять насколько устойчивы к царапинам защитные очки или насколько износоустойчивы защитные наушники потребуется несколько недель или месяцев.

Составление актов и протоколов испытаний.

По результатам любых испытаний и промышленной пробной носки должен составляться акт. В данном акте испытаний прописываются модели и артикулы СИЗ, которые проходили испытания. Вписываются сотрудники проводившие эти испытания, ответственные за проведение и контролирующие все этапы. Для каждого вида спецодежды, спецобуви и СИЗ составляются индивидуальные формы, так как свойства и область применения могут отличаться. В каждом акте указываются дальнейшие рекомендации по закупке и применению. Зачастую они пишутся в сравнении с уже применяемыми средствами защиты.

Скачать акты испытаний СИЗ.

Мы можем направить по Вашему запросу бланки актов испытаний, написав нам в форму обратной связи.

Обязательно прочитайте эти статьи:

Испытания СИЗ | Электробезопасность

Поверка СИЗ (средств индивидуальной защиты)

Наша компания, после продажи средств индивидуальной защиты (СИЗ) для работы в распределительных установках и на линиях ВЛ, дополнительно занимается комплексными испытаниями СИЗ и поверкой  электрооборудования. 

Данная процедура является необходимой перед вводом в эксплуатацию не только согласно требованиям СЭС, Пожарной инспекции, Ростехнадзора, но и для того, что бы выявить возможные неисправности. В соответствии с действующим законодательством поверка СИЗ должна проводиться регулярно. Для Вашего удобства сразу после продажи мы проводим все необходимые испытания, по результатам который выдаем протокол и всю необходимую документация. Поверка проводится на  современном и качественном оборудовании в кротчайшие сроки. 

При необходимости мы можем осуществить поверку и испытния по срочному тарифу за 1 день.

Таблица переодичности испытаний:

 

Наша компания проводит испытания и поверку следующих изделий (СИЗ):  

  • Средства индивидуальной защиты;
  • Электрозащитные средства, в том числе и на стационарном оборудовании;
  • Указатели напряжения, диэлектрики и инструменты с изолирующими ручками;
  • Пояса, канаты, стропы, монтерские когти и средства защиты статической нагрузкой на стационарных стендах.

 

Полный перечень оказываемых услуг: 

Испытание бот (сапог) д/эл (шт)
Испытание галош д/эл (шт) 
Испытание инструмента с изол.ручками 
Испытание каната (веревки) (м)
Испытание карабина
Испытание клещей изолир.(кроме токоизмерительных)
Испытание клещей электроизмерительных
Испытание ковров д/эл (до 1х1м нов)
Испытание ковров д/эл (до 1х1м стар) 
Испытание ковров д/эл (свыше 1х1м) 
Испытание ковров/покрытия д/эл (м пог.)
Испытание когтей / лазов
Испытание лестницы, стремянки (до 3,5м)
Испытание лестницы, стремянки (свыше 3,5м)
Испытание перчаток д/эл 
Испытание подставок изолирующих

Испытание пояса 

Испытание пояса лямочного

Испытание пояса со стропом, имеющим амортизатор

Испытание привязи

Испытание привязи лямочной
Испытание проводов (соед. и измерит.)
Испытание ремней для когтей / лазов
Испытание ручки для снятия предохранителей ПН-2
Испытание сварочного аппарата
Испытание стропа 
Испытание трансформатора понижающего
Испытание удлинителя 
Испытание указателей высокого напряжения
Испытание указателей напряжения двухполюсного
Испытание указателей напряжения однополюсного
Испытание Фазоуказателя 
Испытание штанг 
Испытание электроизмерительных приборов 
Испытание Электроинструмента 
Испытание элемента конструкции подмости (лесов строительных)
Испытание элементов СИЗ

 

Наименование средства защиты

Напряжение электроустановок,

кВ

Испытательное напряжение, кВ

Продолжительность испытания, мин.

Ток, протекающий через изделие, мА, не более

Периодичность испытаний

Штанги изолирующие (кроме измерительных)

До 1

2

5

1 раз в 24 мес.

До 35

3-кратное линейное, но менее 40

5

110 и выше

3-кратное фазное

5

Изолирующая часть штанг переносных заземлений с металлическими звеньями

6-10

40

5

То же

110-220

50

5

330-500

100

5

750

150

5

1150

200

5

Изолирующие гибкие элементы заземления бесштанговой конструкции

500

100

5

То же

750

150

5

1150

200

5

 

 

 

 

 

 

 

 

Измерительные штанги

До 35

3-кратное линейное, но менее 40

5

1 раз в 12 мес.

110 и выше

3-кратное фазное

5

Головки измерительных штанг

35-500

30

5

То же

Продольные и поперечные планки ползунковых головок и изолирующий капроновый канатик измерительных штанг

220-500

2,5 на 1 см длины

5

То же

Изолирующие клещи

До 1

2

5

1 раз в 24 мес.

Выше 1 до 10

40

5

До 35

105

5

Указатели напряжения выше 1000 В

 

 

 

 

1 раз в 12 мес.

— изолирующая часть

До 10

40

5

 

Выше 10 до 20

60

5

 

Выше 20 до 35

105

5

 

110

190

5

 

Выше 110 до 220

380

5

 

— рабочая часть

До 10

12

1

 

Выше 10 до 20

24

1

 

35

42

1

 

— напряжение индикации

 

Не более 25% номинального напряжения электроустановки

 

Указатели напряжения до 1000 В:

 

 

 

 

1 раз в 12 мес.

— изоляция корпусов

До 0,5

1

1

 

Выше 0,5 до 1

2

1

 

— проверка повышенным напряжением:

 

 

 

 

 

однополюсные

До 1

1,1 U_раб.наиб.

1

 

— двухполюсные

До 1

1,1 U_раб.наиб.

1

 

— проверка тока через указатель:

 

 

 

 

 

однополюсные

До 1

U_раб.наиб.

0,6

 

— двухполюсные

До 1

U_раб.наиб.

10

 

— напряжение индикации

До 1

Не выше 0,05

 

Указатели напряжения для проверки совпадения фаз:

 

 

 

 

1 раз в 12 мес.

— изолирующая часть

До 10

40

5

 

Выше 10 до 20

60

5

 

35

105

5

 

110

190

5

 

— рабочая часть

До 10

12

1

 

15

17

1

 

20

24

1

 

35

50

1

 

110

100

1

 

— напряжение индикации по схеме согласного включения

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6

Не менее 7,6

 

10

Не менее 12,7

 

15

Не менее 20

 

20

Не менее 28

 

35

Не менее 40

 

110

Не менее 100

 

по схеме встречного включения

6

Не выше 1,5

 

10

Не выше 2,5

 

15

Не выше 3,5

 

20

Не выше 5

 

35

Не выше 17

 

110

Не выше 50

 

— соединительный провод

До 20

20

 

35-110

50

 

Электроизмерительные клещи

До 1

2

5

1 раз в 24 мес.

Выше 1 до 10

40

5

Устройства для прокола кабеля:

— изолирующая часть

До 10

40

5

1 раз в 12 мес.

Перчатки диэлектрические

Все напряжения

6

1

6

1 раз в 6 мес.

Боты диэлектрические

Все напряжения

15

1

7,5

1 раз в 36 мес.

Галоши диэлектрические

До 1

3,5

1

2

1 раз в 12 мес.

Изолирующие накладки:

 

 

 

 

1 раз в 24 мес.

— жесткие

До 0,5

1

5

 

Выше 0,5 до 1

2

5

 

Выше 1 до 10

20

5

 

15

30

5

 

20

40

5

 

— гибкие из полимерных материалов

До 0,5

1

1

6

 

Выше 0,5 до 1

2

1

6

 

Изолирующие колпаки на жилы отключенных кабелей

До 10

20

1

1 раз в 12 мес.

Изолирующий инструмент с однослойной изоляцией

До 1

2

1

То же

Специальные средства защиты, устройства и приспособления изолирующие для работ под напряжением в электроустановках напряжением 110 кВ и выше

110-1150

2,5 на 1 см длины

1

0,5

То же

Гибкие изолирующие покрытия для работ под напряжением в электроустановках до 1000 В

До 1

6

1

1 мА/1 дм2

То же

Гибкие изолирующие накладки для работ под напряжением в электроустановках до 1000 В

До 1

6

1

1 раз в 12 мес.

 

Приставные изолирующие лестницы и стремянки

До и выше 1

1 на 1 см длины

1

1 раз в 6 мес.

 

           

Примечания:

* Испытание рабочей части указателей напряжения до 35 кВ проводится для указателей такой конструкции, при операциях с которыми рабочая часть может стать причиной междуфазного замыкания или замыкания фазы на землю.

** Для двухполюсных указателей напряжения с лампой накаливания до 10 Вт напряжением 220 В значение тока определяется мощностью лампы.

Общие правила испытаний средств защиты

Приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания проводятся на предприятии-изготовителе по нормам, приведенным в Приложениях 4 и 5, и методикам, изложенным в соответствующих стандартах или технических условиях.

В эксплуатации средства защиты подвергают эксплуатационным очередным и внеочередным испытаниям (после падения, ремонта, замены каких-либо деталей, при наличии признаков неисправности). Нормы эксплуатационных испытаний и сроки их проведения приведены в Приложениях 6 и 7.

Испытания проводятся по утвержденным методикам (инструкциям).

Механические испытания проводят перед электрическими.

Все испытания средств защиты должны проводиться специально обученными и аттестованными работниками.

Каждое средство защиты перед испытанием должно быть тщательно осмотрено с целью проверки наличия маркировки изготовителя, номера, комплектности, отсутствия механических повреждений, состояния изоляционных поверхностей (для изолирующих средств защиты). При несоответствии средства защиты требованиям настоящей Инструкции испытания не проводят до устранения выявленных недостатков.

Электрические испытания следует проводить переменным током промышленной частоты, как правило, при температуре плюс (25+-15)° С.

Электрические испытания изолирующих штанг, указателей напряжения, указателей напряжения для проверки совпадения фаз, изолирующих и электроизмерительных клещей следует начинать с проверки электрической прочности изоляции.

Скорость подъема напряжения до 1/3 испытательного может быть произвольной (напряжение, равное указанному, может быть приложено толчком), дальнейшее повышение напряжения должно быть плавным и быстрым, но позволяющим при напряжении более 3/4 испытательного считывать показания измерительного прибора. После достижения нормированного значения и выдержки при этом значении в течение нормированного времени напряжение должно быть плавно и быстро снижено до нуля или до значения не выше 1/3 испытательного напряжения, после чего напряжение отключается.

Испытательное напряжение прикладывается к изолирующей части средства защиты. При отсутствии соответствующего источника напряжения для испытания целиком изолирующих штанг, изолирующих частей указателей напряжения и указателей напряжения для проверки совпадения фаз и т.п. допускается испытание их по частям. При этом изолирующая часть делится на участки, к которым прикладывается часть нормированного полного испытательного напряжения, пропорциональная длине участка и увеличенная на 20%.

Основные изолирующие электрозащитные средства, предназначенные для электроустановок напряжением выше 1 до 35 кВ включительно, испытываются напряжением, равным 3-кратному линейному, но не ниже 40 кВ, а предназначенные для электроустановок напряжением 110 кВ и выше — равным 3-кратному фазному.

Дополнительные изолирующие электрозащитные средства испытываются напряжением по нормам, указанным в Приложениях 5 и 7,

Длительность приложения полного испытательного напряжения, как правило, составляет 1 мин. для изолирующих средств защиты до 1000 В и для изоляции из эластичных материалов и фарфора и 5 мин. — для изоляции из слоистых диэлектриков.

Для конкретных средств защиты и рабочих частей длительность приложения испытательного напряжения приведена в Приложениях 5 и 7.

Токи, протекающие через изоляцию изделий, нормируются для электрозащитных средств из резины и эластичных полимерных материалов и изолирующих устройств для работ под напряжением. Нормируются также рабочие токи, протекающие через указатели напряжения до 1000 В.

Пробой, перекрытие и разряды по поверхности определяются по отключению испытательной установки в процессе испытаний, по показаниям измерительных приборов и визуально.

Электрозащитные средства из твердых материалов сразу после испытания следует проверить ощупыванием на отсутствие местных нагревов из-за диэлектрических потерь.

При возникновении пробоя, перекрытия или разрядов по поверхности, увеличении тока через изделие выше нормированного значения, наличии местных нагревов средство защиты бракуется.

Трубы Общие — Типы Длины и Концы труб

Типы, длины и концы труб

Производство труб — это производство отдельных частей трубы на трубном заводе; это не относится к тому, как части соединяются в поле, чтобы сформировать непрерывный трубопровод. Каждый кусок трубы, производимый трубным заводом, называется стыком или отрезком (независимо от его измеренной длины). В некоторых случаях труба доставляется на строительную площадку трубопровода в виде «двойных стыков», когда два куска трубы предварительно свариваются друг с другом для экономии времени.Большая часть труб, используемых для нефте- и газопроводов, является бесшовной или прямошовной, хотя спирально-сварные трубы обычно используются для труб большего диаметра.

Трубы стальные выпускаются в 4-х вариантах

  1. Пила прямошовная
  2. Спирально-сварной
  3. Электросварка сопротивлением (ВПВ)
  4. Бесшовные

Труба сварная

Сварная труба (труба, изготовленная сварным швом) — это трубчатое изделие, изготовленное из плоских пластин, известных как скелп, которые формуются, сгибаются и подготавливаются к сварке.Самый популярный процесс для труб большого диаметра — это сварка продольным швом.

Спирально-сварная труба — это альтернативный процесс, спиральная сварная конструкция позволяет изготавливать трубы большого диаметра из более узких пластин или скелпа. Дефекты, которые возникают в спирально сварной трубе, в основном связаны со сварным швом под флюсом и аналогичны по своей природе дефектам для трубы с продольной сваркой под флюсом.

Труба, сваренная сопротивлением (ВСВ) и сваркой с помощью высокочастотной индукции (ВЧИ), первоначально этот тип трубы, которая имеет твердофазный стыковой шов, была произведена с использованием нагрева сопротивлением для изготовления продольного шва (ВПВ).Но большинство трубных заводов теперь используют высокочастотный индукционный нагрев (HFI) для лучшего контроля и стабильности. Тем не менее, этот продукт по-прежнему часто называют трубой для ВПВ, хотя сварной шов мог быть произведен с помощью процесса HFI.

Завод по производству бесшовных труб

Этот процесс используется для изготовления бесшовных труб больших размеров, обычно диаметром от 6 до 16 дюймов (от 150 до 400 мм). Стальной слиток весом до двух тонн нагревается до 2370 ° F (1300 ° C) и протыкается. Отверстие в полой оболочке увеличивается на роторном удлинителе, в результате получается короткая толстостенная трубка, известная как блюм.

Затем через блюм проталкивается внутренняя пробка примерно того же диаметра, что и конечный диаметр трубы. Затем блюм, содержащий пробку, пропускают между валками пробковой мельницы. Вращение валков уменьшает толщину стенки. Трубка поворачивается на 90 ° при каждом проходе через пробковую фрезу для обеспечения круглости. Затем труба проходит через намоточный стан и редукционный стан для выравнивания толщины стенки и получения готовых размеров. Затем труба нарезается по длине перед термообработкой, окончательной правкой, проверкой и гидростатическими испытаниями.

Производство бесшовных труб на оправке

Этот процесс используется для изготовления бесшовных труб меньшего размера, обычно диаметром от 1 до 6 дюймов (от 25 до 150 мм). Слиток стали нагревают до 2370 ° F (1300 ° C) и протыкают. Оправка вставляется в трубу, и сборка пропускается через прокатный (оправочный) стан. В отличие от пробкового стана, оправочный стан непрерывно уменьшает толщину стенок с помощью серии пар изогнутых роликов, установленных под углом 90 ° друг к другу. После повторного нагрева труба пропускается через многоклетьевой редукционный стан для уменьшения диаметра до конечного диаметра.Затем труба разрезается на необходимую длину перед термообработкой, окончательной правкой, осмотром и гидростатическими испытаниями.

Процесс экструзии бесшовных труб

Этот процесс используется только для труб малого диаметра. Пруток разрезается по длине и нагревается до 2280 ° F (1250 ° C) перед калибровкой и удалением окалины. Затем заготовку экструдируют через стальную головку. После экструзии конечные размеры трубы и качество поверхности достигаются на многорядном редукционном стане.

Труба, сваренная сопротивлением сопротивлению (ERW) и высокочастотной индукционной сваркой (HFI)

Первоначально этот тип трубы, который содержит твердофазный стыковой шов, производился с использованием нагрева сопротивлением для изготовления продольного шва (ERW), но на большинстве трубных заводов теперь используется высокочастотный индукционный нагрев (HFI) для лучшего контроля и стабильности.Тем не менее, этот продукт по-прежнему часто называют трубой для ВПВ, хотя сварной шов мог быть произведен с помощью процесса HFI.

Дефекты, которые могут возникать в трубах ERW / HFI, связаны с производством полосы, например, расслоение и дефекты на узкой линии сварки. Недостаток плавления из-за недостаточного нагрева и давления является основным дефектом, хотя трещины в виде крючков также могут образовываться из-за переориентации неметаллических включений на границе сварного шва. Поскольку линия сварки не видна после обрезки, а также характер процесса твердофазной сварки, могут быть получены значительные длины сварного шва с плохим сплавлением, если параметры сварки выходят за установленные пределы.Кроме того, первая труба ERW подвергалась реверсированию давления, что приводило к отказу в эксплуатации при более низком напряжении, чем наблюдаемое при испытании под давлением перед эксплуатацией. Эта проблема вызвана ростом трещины во время периода выдержки при испытании под давлением, что в случае ранних труб с ВПВ было связано с сочетанием низкой ударной вязкости линии шва и отсутствия дефектов плавления.

Примечание об отсутствии проплавления при сварке ВПВ

В результате этих ранних проблем труба ERW обычно рассматривалась как труба второго сорта, подходящая только для применений с низким давлением.Однако из-за нехватки бесшовных труб и более низкой стоимости труб из ВПВ поставщики и конечные пользователи в 1980-х годах приложили значительные усилия для улучшения качества трубного завода. В частности, было обнаружено, что точное отслеживание линии сварки оборудованием для автоматического ультразвукового контроля имеет решающее значение, поскольку линия сварки может слегка поворачиваться, когда труба покидает сварочную станцию. Кроме того, было обнаружено, что стандарт термообработки линии сварного шва, который необходим для обеспечения хорошей ударной вязкости, является важным, и некоторые спецификации требуют локальной термообработки линии шва с использованием индукционных катушек с последующей нормализацией всего тела всей трубы в печь.В результате этих улучшений современные трубы ERW / HFI имеют гораздо лучшие характеристики, чем традиционный продукт, и были приняты рядом операторов для транспортировки газа под высоким давлением.

Текст о типах сварных и бесшовных труб для этой страницы взят из: General Electric Company

Длина труб

Трубопроводы с заводской длиной не отрезаны точно по длине, но обычно поставляются как:

  • Одиночная случайная длина имеет длину около 5-7 метров
  • Двойная произвольная длина имеет длину около 11-13 метров

Доступны более короткие и более длинные длины, но для расчетов целесообразно использовать эти стандартные длины; другие размеры, вероятно, дороже.

Концы труб

Для концов труб доступны 3 стандартные версии.

  1. Гладкие концы (PE)
  2. Концы с резьбой (TE)
  3. Концы со скошенной кромкой (BE)

Трубы PE обычно используются для трубопроводных систем меньшего диаметра и в сочетании с накладными фланцами и фитингами и фланцами для приварки враструб.

Реализация TE говорит сама за себя, эта производительность обычно используется для систем труб малого диаметра, а соединения будут выполняться с помощью фланцев с резьбой и резьбовых фитингов.

Реализация BE применяется ко всем диаметрам сварных встык фланцев или фитингов, приваренных встык, и приваривается напрямую (с небольшим зазором 3-4 мм) друг к другу или к трубе. Концы обычно имеют фаску под углом 30 ° (+ 5 ° / -0 °) с поверхностью основания 1,6 мм (± 0,8 мм).

.

Разработка роботов для проверки мостовых кабелей

В этом документе представлен робот для проверки мостовых кабелей, разработанный в Корее. Два типа роботов для контроля кабеля были разработаны для вантово-подвесных мостов и вантовых мостов. Обсуждаются конструкция роботизированной системы и выполнение методов неразрушающего контроля, связанных с роботом для контроля кабеля. Также представлен обзор последних достижений в новых роботизированных технологиях проверки мостовых кабелей и текущих методов проверки мостовых кабелей.

1. Введение

Мосты являются важным национальным достоянием, за которым следует надлежащим образом ухаживать для обеспечения общественной безопасности. Последние достижения в области мостостроения позволили проектировать и строить мосты длиннее и тоньше, чем когда-либо. В частности, мосты с длинными пролетами на кабельных опорах требуют серьезного обслуживания, связанного с надежными и эффективными методами контроля.

Вантовые мосты, включая вантовые и вантовые мосты, состоят из множества подсистем, включая пилоны, анкерные крепления, тросы, фермы жесткости и плиты.Кабельная система моста — важная подсистема, которая состоит из основных кабелей, подвесных тросов и подпорных тросов. Кабельный канат обычно изготавливают из высокопрочной углеродистой стали, которая в пять-десять раз прочнее обычных конструкционных сталей [1].

При техническом обслуживании мостовых кабелей ремонту подлежат лишь некоторые компоненты, такие как оболочки кабеля из полиэтилена высокой плотности (HDPE), неопреновые чехлы и эластомерные кольца. При наличии коррозионных или усталостных повреждений основных растягивающих элементов (МТЭ) вблизи анкеров или в свободных пролетах ремонт поврежденных МТЭ практически невозможен.Таким образом, профилактическое обслуживание жизненно важно для обеспечения безопасности кабельных систем. Для этого необходима разработка надежных методов контроля для оценки материального и структурного состояния кабельных систем [2].

В США автомобильные мосты следует визуально осматривать каждые два года [3]. Технологии мониторинга состояния конструкций (SHM) также использовались для оценки состояния мостов. Однако современные методы оценки состояния мостов имеют некоторые технические ограничения.Например, около креплений кабели на опорах часто не видны, поскольку эти кабели заделаны раствором. В свободных пролетах для доступа к кабелям используются тележки и катушки, что не является самым безопасным способом для инспекторов [4, 5]. Ограничения существующих методов контроля кабелей можно преодолеть с помощью новых робототехнических технологий. Робототехнические технологии обычно сочетаются с мощными методами неразрушающего контроля (NDT) для кабельных систем мостов, которые трудно доступны при существующей практике контроля.В этой статье рассматриваются последние достижения в области роботизированных технологий контроля мостовых кабелей. В этом документе также представлен уникальный робот для проверки кабелей, который был разработан в Корее с 2010 года в рамках проекта исследований и разработок сверхдлинных мостов, проводимого Министерством земли, инфраструктуры и транспорта Кореи (MOLIT). Будет представлена ​​конструкция кабельной роботизированной системы и результаты испытаний различных методов неразрушающего контроля, связанных с роботом.

Этот документ состоит из двух частей: (i) обзор современных методов проверки кабелей (разделы 2 и 3) и (ii) введение в робота для проверки кабелей, разработанного в Корее (раздел 4).В Разделе 2 будет описан обзор современных методов проверки кабеля. В Разделе 3 будут описаны коммерчески доступные системы контроля кабеля. Подробное описание недавно разработанного в Корее робота для проверки кабеля представлено в Разделе 5.

2. Современные методы проверки кабеля моста
2.1. Тенденции в строительстве и обслуживании мостов с кабельной опорой

В мире строится все больше мостов с кабельной опорой, особенно в развивающихся странах (см. Рис. 1).Технологии строительства вантовых и вантовых мостов были первоначально разработаны в США и Германии, а затем в Японии в рамках крупных строительных проектов моста Акаси-Кайкё, вантово-подвесного моста и моста Татара, вантового моста. мост. Совсем недавно в Китае был построен ряд мостов с кабельной опорой, в том числе мост Цин Ма в 1997 году, мост Сутонг в 2008 году и мост Сихоумен в 2009 году. Строительство моста Камнерезов считается технологическим памятником в мире. конструкция моста за счет его уникальной конструкции в виде композитных башен и сдвоенных аэродинамических настилов.Объем рынка строительства мостов с кабельной опорой быстро растет в странах Юго-Восточной Азии, включая Таиланд, Малайзию, Сингапур, Вьетнам, Филиппины, Камбоджу и Бангладеш.

В Корее Большой мост Нам-Хэ был построен в 1973 году как первый вантово-подвесной мост, а Большой мост Джин-До был построен в 1984 году как первый вантовый мост. Самый длинный вантово-подвесной мост в Корее — мост И-Сун-Шин, построенный в 2013 году, а самый длинный вантовый мост в Корее — это Инчхонский мост, построенный в 2010 году (см. Рис. 2).Поскольку на Корейском полуострове много островов, для соединения островов с сушей требуется строительство длиннопролетных мостов. В настоящее время в прибрежных районах запланировано строительство 64 мостов. Объем рынка строительства мостов оценивается в 1,2 миллиарда долларов США в ближайшие 20 лет [7].

2.2. Текущие методы обслуживания мостов с кабельной опорой
2.2.1. Техническое обслуживание мостов с кабельной опорой

Надежные методы контроля жизненно важны для обеспечения структурной и эксплуатационной безопасности мостов с кабельной опорой.Агентства по техническому обслуживанию мостов используют различные уровни инспекций, включая плановые, периодические, экстренные и углубленные. В таблице 1 приведены основные руководства по проверке мостов в США и Корее.


США Корея

(i) Технические требования к конструкции моста AASHTO LRFD, 5-е изд. (2010) (i) MOLIT 1 Руководство по обслуживанию инфраструктуры (1995)
(ii) AASHTO Manual for Bridge Evaluation, Second Ed.(2011) (ii) Инспекция и диагностика MOLIT (мосты и туннели) — подробный руководящий принцип (1996)
(iii) Руководство AASHTO по проверке элементов моста, Первое издание. (2011) (iii) KISTEC 2 Руководство по осмотру мостов (1999)
(iv) Руководство AASHTO по общепризнанным конструкционным элементам (1998) (iv) MOLIT The Bridge Maintenance Manual (1999)
(v) Руководство AASHTO по оценке состояния мостов (1994) (v) Спецификации бетонных конструкций MOLIT (1999, 2003, 2007 и 2012)
(vi) Руководство AASHTO по техническому осмотру мостов
(1974, 1978, 1983 и 1993)
(vi) Спецификации проектирования мостов MOLIT (2000, 2005, 2008, 2010 и 2012)
(vii) Руководство AASHO по техническому осмотру мостов (1970) (vii) Спецификации стальных конструкций MOLIT (2003 и 2009 гг.)
(viii) Справочное руководство FHWA для инспектора мостов (2002 и 2006 гг.) (viii) MOLIT The Bridge Maintenance Manual (2001)
(ix) FHWA , Инспектор мостов Учебное пособие 90, 1991 (ix) MOLIT Руководство по техническому обслуживанию стальных мостов от коррозии (2003)
(x) Циркуляр FHWA по гидротехнике №18 (около 1988 г.) (x) Руководство KISTEC по оценке LCC мостов (2006 г.)
(xi) FHWA «Размытие мостов», технический совет (1988 г.) (xi) Осмотр мостов и туннелей MOLIT и Диагностика (2007 г.)
(xii) Инспекция FHWA критических элементов моста на разрушение (1986) (xii) Ноу-хау KISTEC в осмотре мостов: обычный мост и вантовый мост (2008)
(xiii) FHWA Учебное пособие для инспектора мостов 70 (1979) (xiii) Подробный руководящий принцип проверки и диагностики MOLIT (2009)
(xiv) FHWA Руководство по проверке водопропускных труб (около 1979 г.) (xiv) Руководящий принцип проверки и диагностики MOLIT of Details Manual (2012)
(xv) FHWA Руководство для инспектора мостов по разводным мостам (1977)
(xvi) Руководство FHWA по записи и кодированию для инвентаризации структуры и оценки национального B гребней (1972, 1979, 1988, 1991 и 1995)
(xvii) Национальные стандарты осмотра мостов FHWA (1971, 1979 и 1988)
(xviii) Свод федеральных правил, 23 шоссе, часть 650, подраздел C — Национальные стандарты инспекции мостов

MOLIT: Министерство земли, инфраструктуры и транспорта. 2 KISTEC: Корейская корпорация безопасности инфраструктуры.

Согласно [8], мосты необходимо проверять каждые два года. В Корее мостовые агентства должны проводить регулярные проверки каждые 2 года и углубленные проверки каждые 5 лет. При осмотре моста важно наблюдать за чрезмерным износом, обрывом проводов, коррозией и точечной коррозией, состоянием смазки, состоянием сердечника и т. Д. Причины дефектов и ухудшений необходимо понять, используя соответствующие методы диагностики.Частые дефекты кабеля включают ржавчину на поверхности, потерю сечения, усталостное растрескивание и повреждение при столкновении.

2.2.2. Проверка кабелей методами неразрушающего контроля

Проблемы при проверке кабелей мостов в основном связаны с ограниченным доступом к кабельным системам. MTE в кабельных пучках часто почти не видны инспекторам. Кабели, залитые в местах анкеровки, очень трудно проверить. Визуальный осмотр и методы неразрушающего контроля мостовых кабелей в свободных пролетах затруднены из-за недоступности кабеля.Раннее обнаружение внутренних повреждений жизненно важно при профилактическом осмотре. Однако внутреннее повреждение кабелей моста практически невозможно обнаружить с помощью методов визуального осмотра. Например, рисунок 3 иллюстрирует важность раннего обнаружения внутренних дефектов. Во время проекта перемотки основных кабелей моста Нам-Хэ в Корее коррозия была обнаружена в нижней части основных кабелей в середине пролета и вблизи зон крепления боковых пролетов. Обрыв проводов был обнаружен в кабельных бандажах, что могло привести к серьезному разрушению конструкции, если оно не было обнаружено во время проекта модернизации кабеля.Некоторые методы неразрушающего контроля, такие как магнитные, ультразвуковые и рентгеновские испытания, использовались для обнаружения таких внутренних повреждений.

2.2.3. Оценка состояния кабеля с использованием методов SHM

Технологии SHM широко используются для оценки структурного состояния кабельных мостов с целью обеспечения безопасности и работоспособности мостов. Цели SHM — диагностировать и прогнозировать структурную безопасность моста на основе измерения поведения конструкций. Система SHM состоит из трех подсистем, включая зондирование, передачу данных и обработку данных.Подсистема датчиков может непрерывно собирать данные датчиков, такие как рабочие нагрузки, воздействия окружающей среды и деформация моста. Подсистема передачи данных передает данные датчиков с удаленного объекта полевого мониторинга в хранилище данных и архивирует их. Подсистема обработки данных извлекает значимую информацию для обслуживания моста из необработанных данных датчиков.

Ряд систем SHM использовался для оценки состояния мостов с кабельной опорой. Примером может служить Система мониторинга ветра и состояния конструкций (WASHMS) для моста Цин Ма, моста Тинг Кау и моста Кап Шуй Мун, разработанная Департаментом автомобильных дорог Гонконга [10].Система датчиков состоит из примерно 900 датчиков, включая акселерометры, тензодатчики, датчики смещения, инклинометр, анемометры, датчики температуры и датчики динамического веса в движении: около 350 датчиков на мосту Цин Ма, 350 на мосту Тинг Кау. , и 200 на мосту Кап Шуй Мун.

В Корее технологии SHM активно используются для мостов с кабельной опорой. На рисунке 4 показана система SHM для моста Йонг-Чон, которая включает термометры, тензодатчики, наклономеры, акселерометры, анемометры, преобразователи смещения и потенциометры.Двенадцать акселерометров установлены по всей тросовой системе моста для контроля сил натяжения тросов.

При оценке состояния кабелей моста измерение силы натяжения кабеля является важной задачей для оценки безопасности конструкции. Согласно Табатабаям [2], хотя измерения силы вибрации на основе широко используются для оценки внутренних уровней напряжения мостовых кабелей, точность спорна во многих приложениях на местах. Однако внутренние повреждения кабелей, такие как коррозия и обрыв внутренней проволоки, вряд ли можно обнаружить с помощью метода, основанного на вибрации.

2.3. Методы проверки кабелей

Кабели мостов подвержены различным нагрузкам при эксплуатации и окружающей среде, которые могут вызывать различные виды износа материалов и конструкции. Следовательно, при контроле кабеля используются комбинации нескольких методов и инструментов неразрушающего контроля [12]. В этом разделе рассматриваются современные методы проверки кабеля.

2.3.1. Визуальный осмотр

Визуальный осмотр человека считается основным методом контроля кабеля по сравнению с другими методами неразрушающего контроля, хотя осмотр с участием человека во многом зависит от субъективных суждений отдельных инспекторов [2, 9].В этом методе сначала необходимо визуально осмотреть всю поверхность кабеля с близкого расстояния; затем следует осмотр неопреновых сапог, неопреновых колец, видимых направляющих труб и доступных поверхностей крепления [2]. Визуальный осмотр часто проводится с помощью тележки для осмотра кабеля, которая движется по кабелю с низкой скоростью, что можно считать неудобным и требующим много времени. Поскольку на производительность инспекционной тележки в значительной степени влияет наличие препятствий на кабельных путях, некоторые части кабельных систем, такие как свободные кабельные пролеты с защитой от коррозии и зоны крепления, будут недоступны при использовании этого метода [7].

2.3.2. Проверка на основе обработки изображений

Проверка кабеля на основе обработки изображений происходит из более общей области обработки сигналов, включая различные методы обработки изображений, такие как сглаживание изображения, улучшение изображения, сегментация и обнаружение краев [13]. Изображения поверхности кабеля обычно фиксируются камерой в виде цифровых изображений в виде двумерной числовой матрицы. Методы обработки изображений используются для обработки этих числовых матриц, связанных с алгоритмами распознавания образов, для извлечения полезной информации, связанной с повреждениями [14].Мандал и Атертон применили методы обработки изображений для оценки степени повреждения поверхности кабеля [15]. Ho et al. разработаны алгоритмы обнаружения повреждений для проверки кабеля [16]. Эти алгоритмы были разработаны для сглаживания и повышения контрастности исходных изображений, а также для классификации паттернов повреждений на основе методов анализа главных компонентов.

2.3.3. Измерение силы троса на основе вибрации

Сила натяжения троса может быть рассчитана по сигнатурам вибрации мостовых тросов с использованием следующего уравнения:

где натяжение троса; — длина кабеля; — масса кабеля на единицу; собственная частота кабеля.Следовательно, сила натяжения кабеля может быть определена на основе измерений физических свойств этого кабеля [17]. Однако этот метод не является строго применимым для проверки кабеля моста из-за чрезмерного упрощения, игнорирующего жесткость на изгиб, провисание под собственным весом и другие усложняющие факторы, такие как неопреновые кольца, вязкие демпферы и переменная жесткость по длине.

Разработано множество методов измерения силы троса на основе вибрации. Например, Zui et al.разработал основанный на вибрации метод измерения сил кабеля с учетом как жесткости на изгиб, так и прогиба, присущих наклонному кабелю [18]. Cho et al. реализовал метод Зуи с использованием беспроводных сенсорных сетей [19]. В таблице 2 приведены некоторые системы мониторинга кабеля на основе акселерометра в разных странах.


Мост Страна Главный пролет (м) Общее количество кабелей ( a ) Количество кабелей, установленных с акселерометром ( b ) Соотношение (,%)

Сео-Хэ Республика Корея470 144 24 16.7
Jin-Do Республика Корея 344 60 18 30,0
Tatara Япония 890 168 4 2,4
Китай620 168 20 11,9
Рион-Антирион Греческий560 368 13 3.5
Оресунд Дания 490 160 16 10,0
Фред Хартман США 381 192 19 9,9
19 9,9
2.3.4. Ультразвуковой контроль

Методы ультразвукового контроля также широко используются при обследовании кабелей мостов. Ультразвуковое устройство состоит из передатчика, посылающего высокочастотные звуковые волны через образец, и приемника для захвата отраженного сигнала, а метод акустической эмиссии может обнаруживать обрыв провода в пассивном режиме.Дефекты материала в виде неоднородности в твердой среде отражают переданный сигнал приемнику как признак наличия дефектов. В последнее время в качестве передающего сигнала могут использоваться дальнодействующие направленные волны [20]. Хотя размер и расположение дефектов можно охарактеризовать на основе величины и времени задержки отраженного сигнала [21], для этого требуется калибровка посредством обширных лабораторных экспериментов. Интерпретация результатов ультразвукового исследования может зависеть от опыта и суждения инспектора.

Desimone et al. [22] провели экспериментальное исследование ультразвуковой техники с использованием импульсной волны для проволоки с надрезами и канавками на разной глубине. Ультразвуковой метод применим для проверки кабелей, подключенных к параллельным проводам в зонах крепления, для обнаружения разрывов проводов и коррозии [12]. Этот метод был применен к семипроводным кабелям на 12 якорных стоянках моста Конран в Алабаме, США [23, 24].

2.3.5. Магнитные методы

Магнитные датчики могут использоваться для измерения растягивающего напряжения в кабеле, потери металлической поверхности (LMA) и локальных повреждений (LF), таких как обрыв провода.Механизм магнитных датчиков основан на чувствительности магнитного поля к наличию повреждений, таких как коррозия и трещины. Следовательно, изменение магнитного поля вдоль кабеля указывает на наличие дефектов.

Концептуальный чертеж электромагнитного (ЭМ) датчика показан на рисунке 5. Датчик ЭМ состоит из первичной обмотки и вторичной обмотки для измерения кажущейся относительной проницаемости и формализации ЭМ характеристик стального стержня (т. Е. Образца).Когда в первичной катушке протекает импульсный ток, ферромагнитный материал намагничивается, и вдоль образца вводится импульсное магнитное поле. Относительная проницаемость зависит от натяжения кабеля. Относительная проницаемость () может быть рассчитана как

где и — изменение индукционного и магнитного полей соответственно, — проницаемость свободного пространства [25].

(a) Концептуальный чертеж электромагнитного датчика [25]
(b) Электромагнитный датчик, установленный на тросе [26]
(a) Концептуальный чертеж электромагнитного датчика [25]
(b) Электромагнитный датчик, установленный на время пребывания кабеля [26]

Магнитный поток утечка (MFL) устройства часто используются для оценки тяжести коррозии и обнаружения локальных дефектов (LF) из-за внешние и внутренние трещины проволоки пути измерения потери металлических поперечным площадь сечения (LMA) [12].Механизм устройств MFL показан на рисунке 6. В неповрежденном состоянии поле магнитного потока, создаваемое с помощью магнитов, остается однородным. В поврежденном состоянии потеря металла из-за коррозии или поломки проволоки нарушает магнитное поле, что приводит к неоднородным магнитным потокам. Возмущение магнитного поля можно обнаружить с помощью датчика Холла, помещенного между полюсами магнитов. Величина сигнала датчика Холла пропорциональна утечке магнитного потока [15]. Следовательно, на точность измерения LMA в значительной степени влияет однородность магнитного потока вокруг стального кабеля.Обычно используется сильный постоянный или электромагнитный.

Этот метод считается многообещающим методом контроля кабеля, поскольку LMA может быть точно измерен под защитным покрытием кабеля неразрушающим образом за относительно короткое время [12]. Типичные применения устройств MFL включают контроль стальных тросов канатных дорог, шахтных подъемников и морских трубопроводов [13, 28, 29]. Техника контроля MFL также использовалась для различных вантовых мостов [30, 31].На Рисунке 5 (b) показана система MFL, применяемая при проверке подвесного кабеля для моста Йонг-Чон, Корея [32] (см. Рисунок 7).

Существует ряд имеющихся в продаже магнитных датчиков для стальных тросов, которые можно использовать при обследовании мостовых кабелей. DMT GmbH разработала оборудование для магнитоиндуктивного тестирования мостовых кабелей (см. Рисунок 8 (а)). Оборудование оснащено прочными головками с постоянными магнитами для канатов диаметром до 150 мм. Брандт разработал тросовую испытательную головку, предназначенную для контроля стальных тросов диаметром до 160 мм [37].Kündig AG производит три магнитные системы серии PMK для канатов диаметром до 125 мм [38]. Ropescan был разработан Британской исследовательской лабораторией угля (в настоящее время принадлежит Lloyds Beal Ltd.) для проверки тросов с замкнутой катушкой шахтных подъемников [39]. Канадский центр минеральных и энергетических технологий (CANMET) и Технологический центр Норанды совместно разработали Magnograph II, оборудование для испытания троса с компьютерным управлением [34] (см. Рисунок 8 (b)). Магнограф может работать только с датчиками Холла, которые выдают сигнал независимо от скорости и, следовательно, могут работать на очень низких скоростях.Intron Plus [32] и лаборатория LRM [40] производят испытательные головки, которые могут проверять как плоские, так и круглые стальные тросы. Эти устройства обычно применяются в шахтных подъемных канатах, на морских платформах, канатных дорогах, кранах, подъемниках и мостовых тросах [41].

NDT Technologies производит головки магнитных датчиков MFL. Устройство может измерять LF и LMA канатов диаметром до 120 мм. Вес устройства менее 75 кг (рис. 8 (в)). Штутгартский университет в Германии разработал магнитные датчики, связанные с кольцевым массивом из двух наборов из 30 датчиков Холла для применения на канатных дорогах, мостовых тросах, судовых лифтах и ​​кранах [42].

2.3.6. Радиография

Радиография используется для визуализации недр для обнаружения дефектов кабеля с помощью рентгеновских или гамма-лучей. Рентгеновские лучи производятся с помощью высоковольтной рентгеновской трубки, а гамма-лучи производятся с помощью радиоизотопа (см. Рисунок 9 (а)). Краткое изложение технологий подземного изображения для железобетона можно найти в [43]. Рентгенография обычно обеспечивает двумерную томографию для изображений поперечного сечения трехмерного объекта (см. Рисунок 9 (b)).

(a) Концепция рентгеновского исследования кабеля
(b) Рентгеновская пленка кабеля
(a) Концепция рентгенологического исследования кабеля
(b) Рентгеновская пленка кабеля

Xu et al.сообщили, что рентгеновская радиография может применяться для обнаружения дефектов кабеля в свободных пролетах, но не применима для анкеров [48]. Применение радиографии при обследовании кабеля моста также ограничено из-за возможности радиоактивной опасности для рабочего персонала во время осмотра, особенно на большой высоте кабельной опоры [1].

3. Роботы для проверки кабелей

Роботизированные системы могут перемещаться по кабельным системам мостов, таким как мостовые кабели, трубы, стальные тросы и круглые опоры, для ремонта и технического обслуживания, а также для осмотра.В этом разделе представлены несколько роботизированных систем, которые можно использовать для проверки кабельных систем мостов.

3.1. Роботы для осмотра труб

Li et al. разработал кабельный пневматический подъемный робот для обслуживания (PCMR) для нанесения покрытия и окраски трубных конструкций (см. рисунок 10 (а)) [44]. Робот для лазания с шестом (UT-PCR) был разработан Тегеранским университетом, Иран, с возможностью захвата шеста и вертикального перемещения (см. Рис. 10 (b)) [45]. Робот состоит из трехстороннего симметричного тела треугольной формы с шестью конечностями, соединенными в его угловых точках отдельными пружинами растяжения.Механические конечности используются для захвата шеста. Колеса на нижних конечностях приводятся в действие двигателями постоянного тока, а колеса на верхних конечностях только направляют движение робота. Робот оснащен самоблокирующимся механизмом, предотвращающим соскальзывание с шеста.

(a) PCMR для покраски кабеля [44]
(b) Аппарат UT-PCR [45] .

Дата загрузки: 12.11.2016 Copyright © ASME. Все права защищены. Источник: Осмотр труб с естественной фокусировкой с помощью высокочастотных волноводов с частотой и.

Презентация на тему: «Дата загрузки: 11/12/2016 Авторские права © ASME. Все права защищены. Источник: Осмотр трубы с естественной фокусировкой на высокочастотных волноводах с частотой и» — стенограмма презентации:

1

Дата загрузки: 12.11.2016 Copyright © ASME.Все права защищены. Источник: Высокочастотный осмотр труб с волноводом и естественной фокусировкой с настройкой частоты и угла J. Сосуд под давлением Technol. 2005; 128 (3): 433-438. doi: 10.1115 / 1.2218348 Осевое расстояние при z = 82 дюйма, угловые профили группы мод L (м, 1) и их огибающая в диапазоне частот 200–800 кГц в 4-дюймовом. стальная труба сортамента 40 с окружным углом возбуждения (а) 45 градусов и (б) 90 градусов. Преобразователь расположен при θ = 0 градусов и z = 0 (дюйм). Легенда к рисунку:

2

Дата загрузки: 12.11.2016 Copyright © ASME.Все права защищены. Источник: Высокочастотный осмотр труб с волноводом и естественной фокусировкой с настройкой частоты и угла J. Сосуд под давлением Technol. 2005; 128 (3): 433-438. doi: 10.1115 / 1.2218348 Схема расположения массивов ультразвуковых преобразователей и дефектов в 4-дюймовом. стальная труба сортамент 40 Условные обозначения рисунка:

3

Дата загрузки: 12.11.2016 Copyright © ASME. Все права защищены. Источник: Контроль трубы с естественной фокусировкой с помощью высокочастотных волноводных волноводов с настройкой частоты и угла J.Сосуд под давлением Technol. 2005; 128 (3): 433-438. doi: 10.1115 / 1.2218348 Экспериментальное оборудование, которое включает коммерческую систему управления ультразвуковым A-сканированием Matec® и высокочастотную фазированную решетку на 4-дюймовом. график 40 трубы для проверки настройки частоты 200–800 кГц. Легенда к рисунку:

4

Дата загрузки: 12.11.2016 Copyright © ASME. Все права защищены. Источник: Контроль трубы с естественной фокусировкой с помощью высокочастотных волноводных волноводов с настройкой частоты и угла J.Сосуд под давлением Technol. 2005; 128 (3): 433-438. doi: 10.1115 / 1.2218348 Максимальные амплитуды результатов осесимметричного и FAT естественного контроля для трубы №2. Дефекты включают 0,64% CSA RBH, 0,76% CSA кластер с пятью отверстиями на 94 дюйма. и 1,01% CSA RBH при 110 дюймах. от конца трубы A. Пояснения к рисунку:

5

Дата загрузки: 12.11.2016 Copyright © ASME. Все права защищены. Источник: Контроль трубы с естественной фокусировкой с помощью высокочастотных волноводных волноводов с настройкой частоты и угла J.Сосуд под давлением Technol. 2005; 128 (3): 433-438. doi: 10.1115 / 1.2218348 Схема расположения массива ультразвуковых преобразователей и мест дефектов на трубе № 2, которая имеет длину 4 дюйма. стальная труба сортамент 40 Условные обозначения рисунка:

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

2020 © Все права защищены.