Минимальный радиус гиба листа: Радиусы гибки, применяемые для листовых металлов

Содержание

Минимальные радиусы гибки металла. | МеханикИнфо

 

И котельном производстве необходимо в большом количестве изготовлять изделия цилиндрической, конической, сферической и равных других форм преимущественно из листового, а также из профильного металла. Для этого материал должен подвергаться гибке, которая может быть выполнена холодным и горячим способом.

 

Холодная гибка металла.

Холодная гибка применяется главным образом при изгибании металла и одном направлении по образующим цилиндра или конуса. Изгибание же по разным направлениям для получения сферической формы сопряжено с очень значительными внутренними напряжениями, возникающими в металле, сильно изменяющими его структуру. Во избежание внутренних напряжений гибка металла производится, когда он находился в нагретом состоянии.

 

При холодном изгибании листового или профильного металла существует определенное предельное соотношение между толщиной листа, размерами профиля и радиусом изгиба. За пределами этого соотношения гибка металла сопровождается изменениями его механических свойств.

Предел безвредного удлинения при холодном загибе листа на основании опытных данных составляет около 7%.

 

Горячий способ гибки. Горячая гибка металла.

Профильный металл большей частью загибается в горячем состоянии, за исключением тех случаев, когда радиус загиба настолько велик по отношению к размерам профиля, что эта операция загиба легко выполнима в холодном состоянии без всякого вреда для металла.

 

После горячей гибки металла, меняется его структура, а именно, после нагрева и гибки происходит охлаждение, что вызывает уменьшение размеров зерна в металле, благодаря чему происходит увеличение некоторых свойств: упругости, твердости, предела прочности при разрыве, в то время, как сжатие и вязкость существенно не меняются. Также охлаждение металла сопровождается уменьшением удлинения при разрыве

 

Температура горячей гибки листа.

Конечная температура горячей обработки не должна спускаться ниже 780°. При температуре горячей обработки низкоуглеродистой стали в 800—900° образуется структура, обеспечивающая высокие механические свойства металла.

 

Пережог металла.

Продолжительное нагревание металла при температуре, близкой к температуре плавления, вызывает явление пережога, которое ухудшает свойства металла. При пережоге происходит поверхностное обезуглероживание и окисление поверхности металла. Продолжительное пребывание металла при температуре выше нормального нагрева вызывает явления перегрева. Перегрев характеризуется образованием крупнозернистой структуры.

Гибка вальцовка металла.

 

Расчет гибки металла.

Таким образом, если согнуть лист длиной L и толщиной S в барабан, то нейтральное волокно, проходящее посредине толщины листа равное по длине L, дает в результате загиба окружность диаметра:

 

Do = L/π

 

Расчет внутреннего диаметра.

При толщине стенок цилиндра S внутренний диаметр его будет равен:

 

D = Dо — S = (L — πS)/ π,

 

Расчет наружного диаметра.

А наружный диаметр будет равен:

 

D1 = Dо + S = (L + πS)/ π

 

и разность длины соответственных окружностей составит:

 

πD1 — πD = π((L + πS)/ π) — π((L — πS)/ π) = L + πS — L + πS = 2πS

 

Согласно вышеприведенному требованию отношение 2πS : πD не должно превышать 0,05.

 

Гибка толстого металла.

Из требования 2πS/πD ≤ 0,05 следует, что D ≥ 2S/0,05 = 40S, т. е.

 

минимально допустимый внутренний диаметр барабана должен равняться сорокакратной толщине листа, а радиус загиба – двадцатикратной. Таким образом, для листа толщиной 20мм барабан должен иметь внутренний диаметр не менее 800 мм.

 

Минимальные радиусы гибки металла.

Согласно этому правилу можно составить следующую таблицу:

Толщина листа в мм 10 12 14 16 18 20
Минимально приемлемый

диаметр барабана в мм

400 480 560 640 720

800

При загибании листа на диаметр меньший, чем указанное соотношение, необходимо полученное изделие отжечь подвергнуть низкому отпуску для уничтожения вредных последствии деформации и восстановления нормальной структуры металла или производить гибку нагорячо.

 

Согласно выработанным нормам, листы толщиною свыше 40 мм рекомендуется загибать при температуре красного каления (около 1000 – 1100°). Холодное загибание листов производится на особых листозагибных станках различных конструкций. Технология операции загиба или вальцевания листов тесно связана с конструкцией гибочных станков.

 

Статья оказалась полезной?! Поделись в соц. сетях! СПАСИБО!

 

Минимальные радиусы гиба полос, источник: РТм 3-513-74


Источник: РТм 3-513-74

Способность материала к гибке определяется величиной относительного радиуса гибки R/S.

Для деталей с углом гибки, отличным от 90°, радиус гибки следует определить по табл.2 и умножить на поправочный коэффициент, приведенный в табл.1.

Таблица 1. Поправочные коэффициенты



Угол гибки

30°

45°

60°

75°

90°

120°

150°

Коэффициент поправочный

1,60

1,45

1,30

1,15

1,00

0,90

0,75

Таблица 2. Относительный радиус гибки






















































Марка материала

Состояние материала

Толщина, мм

До 4

Св.4 до 8

Св.8

Относительный радиус гибки R/S

Ст.1, Ст.2

Отожжёный

1,0

1,5

2,0

Ст. 3

1,2

1,8

2,5

Ст.4

1,5

2,2

3,0

Ст.5

2,0

3,0

4,0

08, 08кп

1,0

1,5

2,0

10, 10кп

15,15кп

1,2

1,8

2,5

20, 20кп

25, 30

1,5

2,2

3,0

35, 40

2,0

3,0

4,0

45, 50

2,2

3,5

4,5

60Г

2,5

3,7

5,0

65Г

4,5

15Г

1,8

2,5

20Г

2,2

3,0

40Г

3,5

4,5

50Г

3,7

5,0

25ХГСА

4,0

6,0

30ХГСА

У7, У7А

4,5

15ХСНД

2,0

3,0

4,0

12Х18Н9Т

Закалённый

1,0

1,5

2,0

12Х18Н10Т

20Х13

Отожжёный

2,0

3,0

4,0

12Х21Н5Т

4,0

6,0

М1, М2, М3

Мягкий

1,0

1,5

2,0

Твердый

1,5

2,0

2,5

Л63, Л68

Мягкий

0,8

1,2

2,0

Полутвердый

1,2

1,8

2,5

ЛС59-1

Мягкий

2,0

2,5

3,0

Твердый

2,5

3,7

5,0

БрКМц3-1

Мягкий

1,0

Твердый

2,0

БрБ2

Мягкий

1,5

Твердый

3,0

МН19

Мягкий

1,0

1,2

МНЦ15-20

1,2

1,5

АД1

Отожжёный

1,0

Нагартованный

1,5

2,0

Амц

Отожжёный

Нагартованный

4,0

5,0

АМг1, АМг3

Отожжёный

3,5

4,0

АМг6

4,0

4,5

Д16

2,5

3,5

Закалённый и естественно состаренный

5,0

7,0

В95

Отожжёный

3,0

4,5

Закалённый и естественно состаренный

6,0

8,0

МА1

Отожжёный

10,0

15,0

МА8

8,0

12,0

Нагретый

3,5

4,5

 

К оглавлению

 

ГОСТ 10664-82

ГОСТ 10664-82*

Группа Г83

МАШИНЫ ЛИСТОГИБОЧНЫЕ ТРЕХ- И ЧЕТЫРЕХВАЛКОВЫЕ

Параметры

Three- and four-ralles sheet bending machines.
Parameters

ОКП 38 2730

Дата введения 1983-01-01

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 15 февраля 1982 г. N 639 дата введения установлена 01.01.83

Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 25.06.92 N 650

ВЗАМЕН ГОСТ 10664-75

* ПЕРЕИЗДАНИЕ (октябрь 1998 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в марте 1987 г., июне 1987 г., апреле 1990 г. (ИУС 6-87, 10-87, 7-90)

1. Настоящий стандарт распространяется на трех- и четырехвалковые листогибочные машины для гибки цилиндрических заготовок из листового материала.

На машинах допускается гибка конических заготовок из листового материала при их комплектовании соответствующим приспособлением. Размеры получаемых конических заготовок регламентируются технической документацией на машину.

Стандарт не распространяется на трех- и четырехвалковые листогибочные машины с программным управлением.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2. Параметры машин должны соответствовать указанным в таблице.

Размеры в мм

Наименование параметров

Нормы

Наибольшая толщина изгибаемого листа при наибольшей ширине с пределом текучести 250 МПа (25 кгс/мм)

1250

2,0

5,0; 7,5

12,0

1600

1,8

4,5; 7,0

11,0

18,0

22,0

2000

1,6

4,0; 6,0

10,0

16,0

20,0

32,0

50,0

80,0

100,0

2500

9,0

14,0

18,0

28,0

45,0

71,0

85,0

3150

8,0

13,0

16,0

25,0

40,0

63,0

75,0

4000

14,0

22,0

36,0

56,0

71,0

5000

20,0

32,0

50,0

63,0

6300

45,0

56,0

8000

48,0

Наименьший радиус гибки , не более

85

125

180

240

300

380

600

710

1000

Скорость гибки , м/мин

Нерегулируемая, не менее

8

7

6

5

4

3

Регулируемая

Наименьшая, не более

6

5

4,5

3,5

3

2,5

Наибольшая, не менее

8

7

6

5

4

3

Удельная масса (без средств механизации) , т/м, не более*

трехвалковых машин

19900

14000

7800

7100

9100

8800

8200

7000

7900

четырехвалковых машин

9200

8000

10400

10000

9800

7800

9500

Удельный расход энергии , кВт·ч/м, не более*

38

43

25

27

28

30

32

33

50

____________________
* Удельную массу и удельный расход энергии следует подсчитывать по формулам

где масса машины без средств механизации, т;

ширина листа, м;

толщина листа, м;

наименьший радиус гибки, м;

номинальная мощность электродвигателя главного привода при ПВ=100%, кВт;

— скорость гибки, м/ч (для регулируемой скорости гибки принимается ее наибольшее значение).

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3).

3. По требованию потребителя трехвалковые машины для гибки заготовок из материала толщиной от 4 до 16 мм должны комплектоваться инструментом для гибки уголков, полос, квадратов, труб, швеллеров.

4. По требованию потребителя машины должны комплектоваться приспособлением для гибки конических заготовок и следующими средствами механизации гибки цилиндрических заготовок: передним столом, устройствами для съема и приемки, устройствами для поддержки изделий диаметром до 2000 мм из материала толщиной до 8 мм (только машины для гибки листов толщиной от 1,6 до 16 мм).

5. При гибке заготовок из листового материала с размерами, не указанными в таблице стандарта, и заготовок из листового материала с пределом текучести, отличным от 250 МПа, необходимо определить размеры их сечений и наименьший радиус гибки, исходя из условия, что расчетные изгибающие моменты не должны превышать номинальных изгибающих моментов для листов, указанных в стандарте.

6. Трехвалковые машины должны комплектоваться приспособлением для ориентации кромки изгибаемого листа относительно образующей валки.

7. Машины для гибки листов толщиной свыше 50 мм должны комплектоваться механизированным передним столом.

6, 7. (Введены дополнительно, Изм. N 1).

Электронный текст документа
подготовлен ЗАО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 1999

Минимальный радиус — гибка — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 3

Минимальный радиус — гибка

Cтраница 3

Металл следует гнуть перпендикулярно к направлению прокатки, чтобы сжатие и растяжение от изгиба шло в направлении волокон металла. При этом достигаются минимальные радиусы гибки.
 [31]

При проектировании плоских контактов и пружин необходимо избегать сложных конфигураций, с узкими и длинными вырезками контура или очень узкими прорезями. Рекомендуется ширину выступов и впадин делать больше толщины материала, в противном случае необходима дополнительная обработка всех этих элементов резанием. Минимальные радиусы гибки следует применять только при конструктивной необходимости. При гибке твердых и малопластичных металлов ( бронза, нагартованная латунь, лента пружинной стали) линию изгиба следует располагать обязательно поперек волокон проката. При гибке плоских контактов и пружин, имеющих широкую и узкую часть, радиус изгиба не должен захватывать широкую часть во избежание образования неровностей.
 [32]

Установление минимально допустимого внутреннего радиуса закругления детали или ( что то же самое) радиуса закругления пуансона rmjn имеет весьма важное значение для практики гибочных работ. Так, при слишком малом радиусе может произойти разрыв наружных волокон материала. Поэтому минимальные радиусы гибки должны быть устаноьлсны по предельно допустимым деформациям крайних волокон. При этом в качестве такой характеристики следует лучше всего принимать величину относительного сужения поперечного сечения образца шах, полученную при испытании данного материала на растяжение.
 [34]

В процессе гибки ( см. рис. 14) изделие постепенно меняет свою форму, причем величина внутреннего радиуса все время уменьшается. Окончательную форму изделие получает при калибрующем глухом ударе пуансона. Во избежание разрушения детали в процессе изгиба необходимо, чтобы радиус изгиба был не меньше определенной величины, называемой минимальным радиусом гибки.
 [35]

При одном и том же радиусе кривизны детали большей толщины имеют большую деформацию. При очень малых радиусах гибки, особенно толстого листа, может произойти разрыв наружных волокон. Все это указывает на большое практическое значение правильного выбора радиуса гибки. В деталировочных чертежах указывают: угол гибки и минимальный радиус гибки, которые назначаются в зависимости от толщины листа, марки металла, качества подготовки кромки заготовки.
 [36]

Гибку листового проката осуществляют на листогибочных машинах ( вальцах) для получения цилиндрических и конических обечаек. При гибке участок заготовки между опорными валками прогибается, пластически деформируясь под действием усилия, возникающего при перемещении нажимных валков. При вращении валков благодаря наличию сил трения между ними и изгибаемой заготовкой последняя перемещается, вводя тем самым новые участки заготовки в зону деформирования. Заготовки подвергают гибке главным образом в холодном состоянии, реже в горячем. Минимальный радиус гибки в холодном состоянии определяют из условия недопустимости критической деформации, наличие которой приводит к явлению наклепа и росту зерна в результате рекристаллизации.
 [37]

Страницы:  

   1

   2

   3




Минимальный радиус изгиба монолитного поликарбоната

Монолитный поликарбонат во многом является универсальным материалом. Так в особенности данный полимерный пластик поддается холодному формованию, то есть его можно изгибать по дуге без нагрева, не нарушая технических характеристик. Но у любого изгиба есть предел и для этого необходимо знать, какой минимальный радиус изгиба у монолитного поликарбоната.

Минимальный радиус изгиба – это показатель, который отражает, на какую величину, возможно, минимально изгибать монолитный поликарбонат не используя нагрев на длительный период эксплуатации без нарушения характеристик литого поликарбоната. Эту величину необходимо знать, что бы в листе не создавать критическое напряжение, которое может привести к разрушению листа. При транспортировке, возможно толщины от 2 мм до 5 мм скручивать на краткосрочный период чуть больше, чем минимальный диаметр. После же транспортировки, необходимо незамедлительно уложить раскрученный лист в горизонтальном положении.

Наиболее простой формулой для определения минимального радиуса изгиба для прозрачного и цветного монолитного поликарбоната является: Rmin=150хh, где h — это величина соответствующая толщине листа в миллиметрах. Так, например, минимальный радиус изгиба монолитного поликарбоната толщиной 8 мм равен Rmin=150х8=1200 мм.

Ниже мы приводим таблицу для покупателей, по которой легко определить минимальный радиус изгиба поликарбоната монолитного, а так же минимальный диаметр листов для краткосрочной транспортировки, но не для хранения.

Какой минимальный радиус изгиба у монолиного поликарбоната?

Толщина МПК, мм

Минимальный радиус изгиба (Rmin), мм

Минимальный диаметр для краткосрочной транспортировки, мм

1,0

150

350

1,5

225

500

2

300

650

3

450

950

4

600

1250

5

750

1500

6

900

не сворачивается

8

1200

не сворачивается

10

1500

не сворачивается

12

1800

не сворачивается

15

2250

не сворачивается

Гибка металла — основные понятия, радиус гибки

ЧАСТЬ 2 (Основные понятия, внутренний радиус гибки)

Итак, для начала определимся с основными понятиями. В описании процесса гибки мы будем использовать следующие:

Очень важное понятие – внутренний радиус гибки. Важно понимать, что эта величина должна быть в пределах определенных значений. Нужно их придерживаться! Возьмем, к примеру, конкретный пример – поджим заготовки до 180 градусов. Почему-то именно в нашей стране стремятся дожать эти полки в ноль и сделать поджим идеально плоским. Самое смешное, что это считается стандартом качества при приемке изделий. На деле же все наоборот, «плоский поджим» не что иное как результат грубого нарушения технологии гибки, при котором внутренний радиус экстремально мал. Прошу вас, делайте все правильно и рассказывайте об этом своим заказчикам. Поджим до 180 градусов должен быть либо таким (закрытый поджим):

При этом, нужно выдвинуть заготовку «на себя», прежде чем дожимать.

Либо таким (открытый поджим):

Просто введите соответствующее значение для поджима в блоке управления станка.

Но вернемся к теории…

Минимальный радиус гибки (Rmin).

Если радиус гибки меньше значения (особенно это касается материалов с повышенной прочностью), то внешняя (растянутая) поверхность приобретает структуру «апельсиновой корки». При сильной зернистости подобного рода металл может потрескаться или сломаться совсем. В любом случае, любое покрытие металла в месте перегиба существенно пострадает и заготовка не выдержит проверки временем.

Минимальный радиус зависит от механических свойств материала (относительное удлинение или относительное сужение металла), угла гибки, направления линии гибки относительно направления прокатки (вдоль линии прокатки минимальный внутренний радиус всегда больше при прочих равных условиях).

Формулы для нахождения Rmin:

Да, таких формул несколько. Они тем сложнее, чем больше факторов мы пытаемся учесть при расчетах. Я выбрал самые простые варианты, которые можно вычислить быстро, вставив по одному табличному значению.

1. По относительному сужению

Где S = толщина металла, δ = относительное сужение металла (в процентах)

Здесь очень важно понимать, что значение в скобках должно быть > 0. Следовательно, при δ < 50 (то есть, для менее эластичных сталей) – мы домножаем толщину металла на результат выражения в скобках. При δ > 50 (более эластичные стали) мы не учитываем выражение в скобках и минимальный радиус будет равняться толщине металла:

2. По относительному удлинению

Где S = толщина металла, ψ = относительное удлинение (в относительных единицах)

Также, следует учесть, что скрупулезно высчитывать минимальные значения углов нам, скорее всего, не придется. Да и станок нам не позволит выдерживать минимальные радиусы, если не считать подгибов до 180 градусов (помните, уже упоминал об этом). Считайте, что формулы я привел только для лучшего понимания процесса. Теперь ведь понятно, что внутренний радиус, как минимум, должен быть равен толщине металла. Главное – всегда помнить об этом.

К тому же, существуют таблицы с указанными значениями относительных минимальных радиусов (см. в Справочной).

Максимальный радиус гибки (Rmax).

Если радиус гибки больше значения Rmax , будет очень сложно контролировать изгиб в связи с пружинением металла. Пружинение будет проявляться тем меньше, чем меньше толщина металла. Если у нас большой радиус предусмотрен, то он должен быть в пределах допустимых значений для данной детали.

Чтобы добиться пластической деформации металла необходимого уровня, максимальный угол гибки должен быть:

Где S = толщина металла, ε = модуль упругости при растяжении, σT = предел текучести.

Продолжение следует…

При подготовке информации я использовал:   1. Machinery’s Handbook 28th Edition. Industrialpress, 2008;   2. Малов А. Н. «Технология холодной штамповки», 1969г.

Минимальный радиус изгиба. Что это? — Полезная информация

Минимальный радиус изгиба — это показатель, который характеризует на какую максимальную величину можно согнуть лист поликарбоната без его дальнейшего разрушения при эксплуатации.  Т. е. если например у 4 мм сотового поликарбоната минимальный радиус 0,7 м, а его согнуть по радиусу 0,6 м, то во время эксплуатации лист в результате термического расширения может просто лопнуть.

 

Радиус изгиба при эксплуатации

Толщина листа
сотового
поликарбоната, мм
Минимальный
радиус изгиба, м
Тощина листа
монолитного
поликарбоната, мм
Минимальный
радиус изгиба, м
4 0,7 2 0,3
6 1,05 3 0,45
8 1,3 4 0,6
10 1,6 5 0,75
16 2,5 6 0,9
20 3,5 8 1,2
25 3,9 10 1,5
32 5,5 12 1,5

 

Радиус изгиба при транспортировке

Толщина листа
сотового
поликарбоната, мм
Минимальный
диаметр при транспортировке,
м
Тощина листа
монолитного
поликарбоната, мм
Минимальный
диаметр при
транспортировке, м
4 0,6 2 0,7
6 0,9 3 0,9
8 1,2 4 1,3
10 1,4 5 1,5
16 не скручивается 6 не скручивается
20 не скручивается 8 не скручивается
25 не скручивается 10 не скручивается
32 не скручивается 12 не скручивается

Важно! Нельзя хранить листы в свернутом состоянии. Их надо обязательно распустить. В противном случае они могут лопнуть.

Монолитный поликарбонат вообще рекомендуется перевозить не скручивая. 

Радиусы изгиба и минимальные размеры изгиба для конструкции из листового металла

Категория Толщина Минимальный изгиб Радиус изгиба
Алюминий Калибр 20 (0,032 дюйма | 0,81 мм) 0,2 дюйма | 5,08 мм 0,035 дюйма | 0,89 мм
Алюминий калибр 20 (0,032 дюйма | 0.81 мм) 0,375 дюйма | 9,52 мм 0,055 дюйма | 1,4 мм
Алюминий Калибр 20 (0,032 дюйма | 0,81 мм) 0,265 дюйма | 6,73 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 20 (0,032 дюйма | 0,81 мм) 0,55 дюйма | 13,97 мм 0,03 дюйма | 0,76 мм
Алюминий калибр 20 (0. 032 «| 0,81 мм) 0,2 дюйма | 5,08 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 20 (0,032 дюйма | 0,81 мм) 0,265 дюйма | 6,73 мм 0,062 дюйма | 1,57 мм
Алюминий Калибр 20 (0,032 дюйма | 0,81 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,06 дюйма | 1,52 мм
Алюминий калибр 20 (0.032 «| 0,81 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 20 (0,032 дюйма | 0,81 мм) 0,265 дюйма | 6,73 мм 0,07 дюйма | 1,78 мм
Алюминий Калибр 20 (0,032 дюйма | 0,81 мм) 0,2 дюйма | 5,08 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий калибр 20 (0.032 «| 0,81 мм) 0,2 дюйма | 5,08 мм 0,035 дюйма | 0,89 мм
Алюминий Калибр 20 (0,032 дюйма | 0,81 мм) 0,265 дюйма | 6,73 мм 0,05 дюйма | 1,27 мм
Алюминий Калибр 20 (0,032 дюйма | 0,81 мм) 0,265 дюйма | 6,73 мм 0,045 дюйма | 1,14 мм
Алюминий калибр 20 (0. 032 «| 0,81 мм) 0,175 дюйма | 4,44 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 20 (0,032 дюйма | 0,81 мм) 0,2 дюйма | 5,08 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 20 (0,032 дюйма | 0,81 мм) 1,375 дюйма | 34,92 мм 0,4 дюйма | 10,16 мм
Алюминий калибр 20 (0.032 «| 0,81 мм) 0,265 дюйма | 6,73 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 18 (0,040 дюйма | 1,02 мм) 0,2 дюйма | 5,08 мм 0,045 дюйма | 1,14 мм
Алюминий Калибр 18 (0,040 дюйма | 1,02 мм) 0,2 дюйма | 5,08 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий 18 калибр (0.040 «| 1,02 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 18 (0,040 дюйма | 1,02 мм) 0,265 дюйма | 6,73 мм 0,062 дюйма | 1,57 мм
Алюминий Калибр 18 (0,040 дюйма | 1,02 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,24 дюйма | 6,1 мм
Алюминий 18 калибр (0. 040 «| 1,02 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,125 дюйма | 3,17 мм
Алюминий Калибр 18 (0,040 дюйма | 1,02 мм) 0,18 дюйма | 4,57 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 18 (0,040 дюйма | 1,02 мм) 0,55 дюйма | 13,97 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий 18 калибр (0.040 «| 1,02 мм) 0,2 дюйма | 5,08 мм 0,035 дюйма | 0,89 мм
Алюминий Калибр 18 (0,040 дюйма | 1,02 мм) 0,2 дюйма | 5,08 мм 0,045 дюйма | 1,14 мм
Алюминий Калибр 18 (0,040 дюйма | 1,02 мм) 1,375 дюйма | 34,92 мм 0,45 дюйма | 11,43 мм
Алюминий 18 калибр (0.040 «| 1,02 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,06 дюйма | 1,52 мм
Алюминий Калибр 18 (0,040 дюйма | 1,02 мм) 0,2 дюйма | 5,08 мм 0,045 дюйма | 1,14 мм
Алюминий Калибр 18 (0,040 дюйма | 1,02 мм) 0,375 дюйма | 9,52 мм 0,045 дюйма | 1,14 мм
Алюминий 18 калибр (0. 040 «| 1,02 мм) 0,2 дюйма | 5,08 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 18 (0,040 дюйма | 1,02 мм) 0,265 дюйма | 6,73 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 18 (0,040 дюйма | 1,02 мм) 0,265 дюйма | 6,73 мм 0,07 дюйма | 1,78 мм
Алюминий 18 калибр (0.040 «| 1,02 мм) 0,265 дюйма | 6,73 мм 0,05 дюйма | 1,27 мм
Алюминий Калибр 18 (0,040 дюйма | 1,02 мм) 0,265 дюйма | 6,73 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 16 (0,051 дюйма | 1,30 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,125 дюйма | 3,17 мм
Алюминий калибр 16 (0.051 «| 1,30 мм) 0,225 дюйма | 5,71 мм 0,045 дюйма | 1,14 мм
Алюминий Калибр 16 (0,051 дюйма | 1,30 мм) 0,2 дюйма | 5,08 мм 0,035 дюйма | 0,89 мм
Алюминий Калибр 16 (0,051 дюйма | 1,30 мм) 0,265 дюйма | 6,73 мм 0,062 дюйма | 1,57 мм
Алюминий калибр 16 (0. 051 «| 1,30 мм) 0,255 дюйма | 6,48 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 16 (0,051 дюйма | 1,30 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,05 дюйма | 1,27 мм
Алюминий Калибр 16 (0,051 дюйма | 1,30 мм) 0,2 дюйма | 5,08 мм 0,045 дюйма | 1,14 мм
Алюминий калибр 16 (0.051 «| 1,30 мм) 0,225 дюйма | 5,71 мм 0,045 дюйма | 1,14 мм
Алюминий Калибр 16 (0,051 дюйма | 1,30 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 16 (0,051 дюйма | 1,30 мм) 0,305 дюйма | 7,75 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий калибр 16 (0.051 «| 1,30 мм) 0,265 дюйма | 6,73 мм 0,05 дюйма | 1,27 мм
Алюминий Калибр 16 (0,051 дюйма | 1,30 мм) 0,375 дюйма | 9,52 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 16 (0,051 дюйма | 1,30 мм) 0,375 дюйма | 9,52 мм 0,05 дюйма | 1,27 мм
Алюминий калибр 16 (0. 051 «| 1,30 мм) 0,265 дюйма | 6,73 мм 0,053 дюйма | 1,35 мм
Алюминий Калибр 16 (0,051 дюйма | 1,30 мм) 0,265 дюйма | 6,73 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 16 (0,051 дюйма | 1,30 мм) 0,265 дюйма | 6,73 мм 0,035 дюйма | 0,89 мм
Алюминий калибр 16 (0.051 «| 1,30 мм) 0,55 дюйма | 13,97 мм 0,03 дюйма | 0,76 мм
Алюминий Калибр 16 (0,051 дюйма | 1,30 мм) 0,265 дюйма | 6,73 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 16 (0,051 дюйма | 1,30 мм) 0,2 дюйма | 5,08 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий калибр 16 (0.051 «| 1,30 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,125 дюйма | 3,17 мм
Алюминий Калибр 16 (0,051 дюйма | 1,30 мм) 0,265 дюйма | 6,73 мм 0,053 дюйма | 1,35 мм
Алюминий Калибр 16 (0,051 дюйма | 1,30 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,05 дюйма | 1,27 мм
Алюминий калибр 16 (0. 051 «| 1,30 мм) 0,2 дюйма | 5,08 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 14 (0,064 дюйма | 1,63 мм) 0,55 дюйма | 13,97 мм 0,03 дюйма | 0,76 мм
Алюминий Калибр 14 (0,064 дюйма | 1,63 мм) 0,265 дюйма | 6,73 мм 0,062 дюйма | 1,57 мм
Алюминий калибр 14 (0.064 «| 1,63 мм) 0,265 дюйма | 6,73 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 14 (0,064 дюйма | 1,63 мм) 0,385 дюйма | 9,78 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 14 (0,064 дюйма | 1,63 мм) 0,265 дюйма | 6,73 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий калибр 14 (0.064 «| 1,63 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,045 дюйма | 1,14 мм
Алюминий Калибр 14 (0,064 дюйма | 1,63 мм) 0,32 дюйма | 8,13 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 14 (0,064 дюйма | 1,63 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,22 дюйма | 5,59 мм
Алюминий калибр 14 (0. 064 «| 1,63 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 14 (0,064 дюйма | 1,63 мм) 0,265 дюйма | 6,73 мм 0,035 дюйма | 0,89 мм
Алюминий Калибр 14 (0,064 дюйма | 1,63 мм) 1,375 дюйма | 34,92 мм 0,4 дюйма | 10,16 мм
Алюминий калибр 14 (0.064 «| 1,63 мм) 0,375 дюйма | 9,52 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 14 (0,064 дюйма | 1,63 мм) 1,5 дюйма | 38,1 мм 1,225 дюйма | 31,11 мм
Алюминий Калибр 14 (0,064 дюйма | 1,63 мм) 0,265 дюйма | 6,73 мм 0,062 дюйма | 1,57 мм
Алюминий калибр 14 (0.064 «| 1,63 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,125 дюйма | 3,17 мм
Алюминий Калибр 14 (0,064 дюйма | 1,63 мм) 1,5 дюйма | 38,1 мм 1,2 дюйма | 30,48 мм
Алюминий Калибр 14 (0,064 дюйма | 1,63 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,125 дюйма | 3,17 мм
Алюминий калибр 14 (0. 064 «| 1,63 мм) 0,2 дюйма | 5,08 мм 0,045 дюйма | 1,14 мм
Алюминий Калибр 14 (0,064 дюйма | 1,63 мм) 0,265 дюйма | 6,73 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 14 (0,064 дюйма | 1,63 мм) 0,2 дюйма | 5,08 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий калибр 14 (0.064 «| 1,63 мм) 0,265 дюйма | 6,73 мм 0,035 дюйма | 0,89 мм
Алюминий Калибр 14 (0,064 дюйма | 1,63 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,05 дюйма | 1,27 мм
Алюминий Калибр 14 (0,064 дюйма | 1,63 мм) 0,375 дюйма | 9,52 мм 0,06 дюйма | 1,52 мм
Алюминий калибр 14 (0.064 «| 1,63 мм) 0,2 дюйма | 5,08 мм 0,035 дюйма | 0,89 мм
Алюминий Калибр 14 (0,064 дюйма | 1,63 мм) 0,2 дюйма | 5,08 мм 0,035 дюйма | 0,89 мм
Алюминий Калибр 14 (0,064 дюйма | 1,63 мм) 0,265 дюйма | 6,73 мм 0,053 дюйма | 1,35 мм
Алюминий калибр 12 (0. 081 «| 2,06 мм) 0,3 дюйма | 7,62 мм 0,0622 дюйма | 1,58 мм
Алюминий Калибр 12 (0,081 дюйма | 2,06 мм) 0,275 дюйма | 6,98 мм 0,051 дюйма | 1,3 мм
Алюминий Калибр 12 (0,081 дюйма | 2,06 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,055 дюйма | 1,4 мм
Алюминий калибр 12 (0.081 «| 2,06 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,125 дюйма | 3,17 мм
Алюминий Калибр 12 (0,081 дюйма | 2,06 мм) 0,275 дюйма | 6,98 мм 0,062 дюйма | 1,57 мм
Алюминий Калибр 12 (0,081 дюйма | 2,06 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,125 дюйма | 3,17 мм
Алюминий калибр 12 (0.081 «| 2,06 мм) 0,375 дюйма | 9,52 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 12 (0,081 дюйма | 2,06 мм) 0,3 дюйма | 7,62 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 12 (0,081 дюйма | 2,06 мм) 0,275 дюйма | 6,98 мм 0,051 дюйма | 1,3 мм
Алюминий калибр 12 (0. 081 «| 2,06 мм) 0,3 дюйма | 7,62 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 12 (0,081 дюйма | 2,06 мм) 1,375 дюйма | 34,92 мм 0,375 дюйма | 9,52 мм
Алюминий Калибр 12 (0,081 дюйма | 2,06 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,045 дюйма | 1,14 мм
Алюминий калибр 12 (0.081 «| 2,06 мм) 1,5 дюйма | 38,1 мм 1 дюйм | 25,4 мм
Алюминий Калибр 12 (0,081 дюйма | 2,06 мм) 1,375 дюйма | 34,92 мм 0,375 дюйма | 9,52 мм
Алюминий Калибр 12 (0,081 дюйма | 2,06 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий калибр 12 (0.081 «| 2,06 мм) 0,275 дюйма | 6,98 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 12 (0,081 дюйма | 2,06 мм) 0,375 дюйма | 9,52 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 12 (0,081 дюйма | 2,06 мм) 0,275 дюйма | 6,98 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий 11 калибр (0. 091 «| 2,31 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Датчик 11 (0,091 дюйма | 2,31 мм) 0,375 дюйма | 9,52 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Датчик 11 (0,091 дюйма | 2,31 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,045 дюйма | 1,14 мм
Алюминий 11 калибр (0.091 «| 2,31 мм) 1,375 дюйма | 34,92 мм 0,375 дюйма | 9,52 мм
Алюминий Датчик 11 (0,091 дюйма | 2,31 мм) 1,375 дюйма | 34,92 мм 0,24 дюйма | 6,1 мм
Алюминий Датчик 11 (0,091 дюйма | 2,31 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,125 дюйма | 3,17 мм
Алюминий 11 калибр (0.091 «| 2,31 мм) 0,375 дюйма | 9,52 мм 0,062 дюйма | 1,57 мм
Алюминий Датчик 11 (0,091 дюйма | 2,31 мм) 0,375 дюйма | 9,52 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Датчик 11 (0,091 дюйма | 2,31 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,11 дюйма | 2,79 мм
Алюминий 11 калибр (0. 091 «| 2,31 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,05 дюйма | 1,27 мм
Алюминий Датчик 11 (0,091 дюйма | 2,31 мм) 1,375 дюйма | 34,92 мм 0,375 дюйма | 9,52 мм
Алюминий Датчик 11 (0,091 дюйма | 2,31 мм) 0,375 дюйма | 9,52 мм 0,05 дюйма | 1,27 мм
Алюминий 11 калибр (0.091 «| 2,31 мм) 0,375 дюйма | 9,52 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Датчик 11 (0,091 дюйма | 2,31 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,125 дюйма | 3,17 мм
Алюминий Датчик 11 (0,091 дюйма | 2,31 мм) 0,375 дюйма | 9,52 мм 0,062 дюйма | 1,57 мм
Алюминий 11 калибр (0.091 «| 2,31 мм) 0,375 дюйма | 9,52 мм 0,045 дюйма | 1,14 мм
Алюминий Датчик 11 (0,091 дюйма | 2,31 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,05 дюйма | 1,27 мм
Алюминий Датчик 11 (0,091 дюйма | 2,31 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,05 дюйма | 1,27 мм
Алюминий 11 калибр (0. 091 «| 2,31 мм) 0,375 дюйма | 9,52 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 10 (0,102 дюйма | 2,59 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,125 дюйма | 3,17 мм
Алюминий Калибр 10 (0,102 дюйма | 2,59 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,07 дюйма | 1,78 мм
Алюминий калибр 10 (0.102 дюйма | 2,59 мм) 1,5 дюйма | 38,1 мм 1,1 дюйма | 27,94 мм
Алюминий Калибр 10 (0,102 дюйма | 2,59 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,078 дюйма | 1,98 мм
Алюминий Калибр 10 (0,102 дюйма | 2,59 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,125 дюйма | 3,17 мм
Алюминий калибр 10 (0.102 дюйма | 2,59 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,045 дюйма | 1,14 мм
Алюминий Калибр 10 (0,102 дюйма | 2,59 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 10 (0,102 дюйма | 2,59 мм) 0,375 дюйма | 9,52 мм 0,062 дюйма | 1,57 мм
Алюминий калибр 10 (0. 102 дюйма | 2,59 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 10 (0,102 дюйма | 2,59 мм) 0,375 дюйма | 9,52 мм 0,062 дюйма | 1,57 мм
Алюминий Калибр 10 (0,102 дюйма | 2,59 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,045 дюйма | 1,14 мм
Алюминий 8 калибр (0.1285 дюймов | 3,26 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,05 дюйма | 1,27 мм
Алюминий Калибр 8 (0,1285 дюйма | 3,26 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,045 дюйма | 1,14 мм
Алюминий Калибр 8 (0,1285 дюйма | 3,26 мм) 1,375 дюйма | 34,92 мм 1 дюйм | 25,4 мм
Алюминий 8 калибр (0.1285 дюймов | 3,26 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,125 дюйма | 3,17 мм
Алюминий Калибр 8 (0,1285 дюйма | 3,26 мм) 1,375 дюйма | 34,92 мм 0,375 дюйма | 9,52 мм
Алюминий Калибр 8 (0,1285 дюйма | 3,26 мм) 1,375 дюйма | 34,92 мм 0,375 дюйма | 9,52 мм
Алюминий 8 калибр (0. 1285 дюймов | 3,26 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 8 (0,1285 дюйма | 3,26 мм) 1,375 дюйма | 34,92 мм 0,225 дюйма | 5,71 мм
Алюминий Калибр 8 (0,1285 дюйма | 3,26 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,102 дюйма | 2,59 мм
Алюминий 8 калибр (0.1285 дюймов | 3,26 мм) 1,375 дюйма | 34,92 мм 0,375 дюйма | 9,52 мм
Алюминий Калибр 8 (0,1285 дюйма | 3,26 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,04 дюйма | 1,02 мм
Алюминий Калибр 8 (0,1285 дюйма | 3,26 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,055 дюйма | 1,4 мм
Алюминий 8 калибр (0.1285 дюймов | 3,26 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,05 дюйма | 1,27 мм
Алюминий Калибр 8 (0,1285 дюйма | 3,26 мм) 0,5 дюйма | 12,7 мм 0,125 дюйма | 3,17 мм
Алюминий (0,188 дюйма | 4,78 мм) 1,375 дюйма | 34,92 мм 0,125 дюйма | 3,17 мм
Алюминий (0,188 дюйма | 4. 78 мм) 1,375 дюйма | 34,92 мм 0,17 дюйма | 4,32 мм
Алюминий (0,188 дюйма | 4,78 мм) 0,75 дюйма | 19,05 мм 0,12 дюйма | 3,05 мм
Алюминий (0,188 дюйма | 4,78 мм) 1,375 дюйма | 34,92 мм 0,375 дюйма | 9,52 мм
Алюминий (0,250 дюйма | 6,35 мм) 1.375 дюймов | 34,92 мм 0,22 дюйма | 5,59 мм
Алюминий (0,250 дюйма | 6,35 мм) 1,375 дюйма | 34,92 мм 0,13 дюйма | 3,3 мм
Алюминий (0,250 дюйма | 6,35 мм) 1,375 дюйма | 34,92 мм 0,19 дюйма | 4,83 мм
Алюминий (0,250 дюйма | 6,35 мм) 1,375 дюйма | 34,92 мм 0.375 дюймов | 9,52 мм
Алюминий (0,250 дюйма | 6,35 мм) 1,5 дюйма | 38,1 мм 0,95 дюйма | 24,13 мм
Алюминий (0,250 дюйма | 6,35 мм) 1,375 дюйма | 3,49 мм 0,17 дюйма | 0,43 мм

Минимальный фланец, радиус изгиба и доступ к инструменту

Рисунок 1a
Развертка требует прогнозирования поведения материала при изгибе. Пропила — это воздушный зазор, оставленный режущим инструментом. Для штамповки требуется ширина пропила, равная толщине материала.

Читатель недавно попросил совета по использованию трехмерного САПР для проектирования деталей из листового металла. Подводя итог рекомендации этого месяца: разберитесь, как изгибается листовой металл.

Мы предлагаем некоторые детали гибочного оборудования, которые могут быть не знакомы тем, кто не работает на фабрике:

  • Некоторые конструкции из листового металла можно изготовить только с помощью фальцевальной машины.
  • Многие конструкции из листового металла можно гнуть только с помощью листогибочного пресса.
  • Кроме того, некоторые изделия из листового металла могут быть изготовлены только путем штамповки или чеканки с помощью специальных инструментов на штамповочном прессе.

Фальцевальные машины, также известные как складные тормоза, коробчатые тормоза и поворотные тормоза, зажимают заготовку из листового металла на неподвижной станине и поворачивают юбку тормоза, как лист на шарнире, для создания изогнутого фланца. Папки более распространены в архитектурных, декоративных и канальных отраслях.(«Сгибание вверх и вниз, переворачивание не требуется», The FABRICATOR , июль 2008 г., содержит дополнительную информацию о технологии складывания. Историю можно найти на thefabricator.com по адресу www.thefabricator.com/article/folding/bending-up -and-down-no-flipping-required.)

Вот совет САПР: обратитесь в фабричный цех, чтобы убедиться, что оборудование доступно для создания намеченного дизайна.

Независимо от используемого оборудования листовой металл имеет характеристики во время гибки, которые будут очевидны в конечном продукте:

  • Листовой металл растягивается при гибке.Он может растрескаться вместо растяжения в зависимости от нескольких переменных, включая применяемые инструменты и направление микрозернистости материала.
  • Если не используется специальный инструмент, внутренний радиус может варьироваться от партии к партии или от магазина к цеху. Его часто регулируют, чтобы компенсировать отклонения в плоской заготовке.
  • Листовой металл имеет память и должен быть чрезмерно изогнут, чтобы получить желаемый — неограниченный — угол изгиба.

Время растяжения: возьмите плоский макет

Плоский макет, показанный на рис. 1a , является предсказанием того, как будет выглядеть готовая деталь, показанная на рис. 1b , до того, как она будет согнута.Разработчики деталей из листового металла должны очень внимательно относиться к их плоской планировке. В то же время дизайнеры должны понимать, что производители будут корректировать плоскую компоновку в соответствии с текущими обстоятельствами, такими как доступные инструменты, оборудование и материалы.

Планирование плоской компоновки со стороны проектировщика может привести к лучшему расчету пропилов при планировании внутренних выступов и фланцев. Проектная ширина пропила, вероятно, будет определять, можно ли штамповать деталь, резать лазером или пробивать / высечивать из листового материала.

Вот совет САПР: ширина пропила по умолчанию равна толщине материала. Этот совет важен для штампованных деталей. Меньшая ширина пропила, такая же маленькая, как отверстие для резки, практична для деталей, вырезанных лазером или гидроабразивной резкой.

Точная плоская компоновка помогает при планировании материалов и оценке затрат. Планирование материалов позволяет прогнозировать экономичный объем заказа (EOQ), как описано в Части II этой серии. Пример размещения плоских деталей показан на Рис. 1c.

С одной стороны, плоские макеты обычно выполняются нажатием кнопки в 3-D CAD, что очень просто. С другой стороны, точных плоских макетов создать сложнее. Инструменты, используемые в тормозе, сильно влияют на растяжение материала при его изгибе. Различия в толщине материала и скорости работы оборудования влияют на то, как заготовка будет взаимодействовать с инструментом.

Вот еще один совет САПР: в необычной ситуации, когда точность плоского макета критична для конструкции и функционирования продукта, наставник САПР должен быть хорошо осведомлен о конкретном процессе изготовления.

Рисунок 1b
В этом примере детали есть внутренние выступы, перекрывающиеся углы и вырезы для снятия сгиба. Его развертка показана на рисунке 1а.

В большинстве проектов для CAD-жокея достаточно просто убедиться, что проект будет развернут. Применение того же вычета / припуска на изгиб, что и в заводском магазине, является хорошей практикой, но не требуется для хорошего дизайна.

Не допускайте безумных допусков

В качестве хорошей практики проектирования устанавливайте допуски в готовой / сложенной конструкции, исходя из вашего понимания того, где могут возникнуть отклонения при прохождении заготовки на различных этапах производства.

Каждая часть оборудования, используемая, например, для резки или гибки, вносит свой вклад в изменение заготовки. Плоские детали, выходящие из лазеров или высечных инструментов, обычно соответствуют в пределах ± 0,004 дюйма. Прецизионные тормоза обычно повторяются в пределах ± 0,004 дюйма.

В качестве общей рекомендации ± 0,005 дюйма проходят прямо на пределе точности плоского листового металла в мастерской. среда. Для гнутого листового металла изменение толщины исходного материала увеличивает рекомендуемую точность до ± 0,010 дюйма на каждый изгиб.

Метод компоновки

«Листовой металл растягивается при изгибе» — это чрезмерное упрощение. При внимательном изучении изгибов мы обнаруживаем, что листовой металл растягивается на внешней поверхности, а внутренняя поверхность кажется сжимающейся. «Основы применения функций гибки» ( The FABRICATOR , ноябрь 2012 г.) Стива Бенсона подробно объясняют это. (Историю можно найти на thefabricator.com по адресу www.thefabricator.com/article/bending/the-basics-of-applying-bend-functions.)

Если суммировать все измерения внутренней глубины фланцев, тогда необходимо использовать припуск на изгиб для предварительного растяжения плоской заготовки до окончательной усадки.И наоборот, если суммируются все внешние измерения, то для предварительной усадки плоской заготовки необходимо использовать вычет изгиба. Это традиционный метод расчета планировок квартир в фабриках.

CAD-жокей мог бы или, вероятно, должен был бы использовать расчетные значения фабрики, чтобы плоский макет был готов к производству. Как упоминалось в Части II, это легко стандартизируется в САПР с помощью калибровочной таблицы при установке базового фланца. В таблице размеров можно найти перекрестные ссылки на вычеты изгиба фабричного цеха с коэффициентами К для трехмерной системы CAD.

Руководство по проектированию № 1: Внимание к глубине фланца

В заводском цеху ширина V-образной матрицы в листогибочном прессе ограничивает размер фланца, который можно согнуть. Во время гибки листовой металл должен полностью пересекать V-образную матрицу (см. , рисунок 2 ). V-образная матрица обычно выбирается в 5-8 раз больше толщины заготовки. Для хрупких материалов может потребоваться V-образная матрица в диапазоне от 8x до 12x. «В поисках идеального отверстия в штампе» (The FABRICATOR, февраль 2013 г. ) подробно описывается, как выбирается такой инструмент.(Историю можно найти на сайте www.thefabricator.com/article/bending/finding-the-perfect-die-opening.)

Если ширина V-образной матрицы равна 5-кратной толщине материала, то потребуется примерно 6-кратная толщина материала для надежно соедините матрицу. Верхний инструмент делит это пополам, и в результате толщина материала 3x является рекомендуемым минимальным размером фланца для гибки на воздухе на листогибочном прессе.

Рисунок 1c
Развертка используется для размещения нескольких копий одной и той же детали на чистом листе сырья.Это полезно для оценки затрат и для прогнозирования экономичного количества заказа.

Чем меньше V, тем меньше радиус изгиба, который более точно соответствует радиусу верхнего инструмента. Это происходит из-за увеличения давления инструмента на листовой материал. Более широкие матрицы обеспечивают более плавный изгиб из-за механических преимуществ. Повышенное давление также увеличивает загрязнение заготовки. Они выглядят как полированные и тисненые линии, идущие параллельно длине фланца.

Хотя по общему правилу минимальная внутренняя глубина фланца в 3 раза больше толщины заготовки, фальцевальный станок не имеет этого инструмента с V-образной плашкой, поэтому с помощью гофрированного пресса можно формировать меньшую глубину фланца по сравнению с гибочным прессом.

Вот совет по конструкции для обеспечения технологичности (DFM): проконсультируйтесь с вашим заводом, чтобы убедиться, что он способен производить желаемый радиус изгиба.

Руководство по проектированию № 2: взгляд изнутри на внутренний радиус

Заводская мастерская, вероятно, откорректирует набор инструментов, чтобы компенсировать отклонения в плоской заготовке. Любое изменение выбора инструмента, например, ширины V-образной матрицы или радиуса верхнего инструмента, изменяет способ сжатия / растяжения плоской заготовки.

Если трехмерное проектирование начинается с внутреннего радиуса, установленного примерно на то же значение, что и толщина, тогда в фабрике есть много вариантов с точки зрения инструментов и настроек. Это может привести к меньшему количеству брака и меньшему времени на производство. Это деньги.

В качестве метода превращения плоской заготовки в точный готовый продукт выбор более широкой V-образной матрицы позволяет из заготовки меньшего размера превратиться в большую общую деталь. В некоторой степени больший радиус верхнего инструмента также улучшает прочность окончательного изгиба.

По мере уменьшения радиуса изгиба деформация детали увеличивается. При превышении точки усталости материала образуются трещины.Для хрупкого металла, такого как алюминий, обычно требуется больший радиус изгиба, чем для пластичного материала, такого как холоднокатаная сталь. Например, алюминий 6061-Т6 очень трудно гнуть. Для этого требуется внутренний радиус изгиба, по крайней мере, в 6 раз превышающий толщину материала. Алюминий 5052-h42 изгибается примерно так же, как и низкоуглеродистая сталь. 3003-х24 чрезвычайно пластичен, почти как медь. Пластичный материал отлично работает с малым радиусом изгиба и небольшой глубиной фланца.

Таким образом, правило 1x Толщина = внутренний радиус работает для стали, нержавеющей стали и других пластичных материалов.Проконсультируйтесь с фабричным магазином, если радиус изгиба меньше толщины материала в конструкции.

Руководство по проектированию № 3: Обработка углов

При пересечении двух кромочных фланцев образуется угол. В углу длины фланцев могут перекрываться, перекрываться или стыковаться. Основная задача фабрики углов — это память листового металла. Необходимо перегибать каждый фланец, чтобы дать ему возможность откинуть назад под правильным неограниченным углом. Эта тема была рассмотрена более подробно во второй части этой серии.

Руководство по проектированию № 4: Работа с U-образными швеллерами

Когда речь идет о двух или более близко расположенных отводах, тема дизайна для производства чрезвычайно важна. U-образные каналы можно моделировать разными способами: как часть эскиза базового фланца, пары кромочных фланцев или скошенного фланца.

В фабричном цеху U-образные каналы создаются в результате двух операций гибки. Первый изгиб почти всегда выполняется легко, но конструктивные ограничения существуют. Общая конструкция ограничена максимальной глубиной фланца радиусом действия заднего упора — 29 дюймов., например, а длина фланца ограничена станиной и рамой тормоза — 72 дюйма, например.

Рисунок 2
Заготовка должна полностью пересекать V-образную матрицу, так как верхний инструмент создает изгиб. Ширина V-образной матрицы в 6 раз превышает толщину материала, что означает, что самый короткий фланец в 3 раза больше толщины материала.

Второй изгиб в U-канале имеет дополнительные ограничения. По завершении этого изгиба первый фланец поворачивается на свое место, чтобы завершить U.См. рисунки 3a и 3b . Рама тормоза может помешать завершению поворота. Для небольших U-образных каналов помехи могут возникать сами по себе.

Вот совет DFM: может потребоваться сделать U из L и I, сваренных вместе.

Во время настройки в заводском цехе можно использовать шаблоны профилей тормозного инструмента для визуального выбора верхнего пуансона. Имея чертеж готового U-образного канала один к одному, мастерская может расположить шаблон инструмента, чтобы убедиться, что доступа достаточно для выполнения второго изгиба.После этого можно с уверенностью загрузить в тормоз сам инструмент.

Точно так же в магазине САПР модели тормозного инструмента, см. Рис. 2, можно использовать для оценки конструкции для доступа к производственным объектам. Доступ — важное требование; имеет значение и прочность инструмента.

Не менее важен тоннаж, необходимый для изгиба детали. Увеличение длины фланца и толщины требует увеличения грузоподъемности. Увеличение радиуса изгиба с помощью более широкой V-образной матрицы помогает уменьшить грузоподъемность, необходимую для выполнения изгиба.Если сомневаетесь, проконсультируйтесь с фабричным магазином относительно его возможностей.

Верхняя губка складывающегося тормоза ограничивает диапазон размеров U-образного канала, который может быть сформирован при повороте к нему первого фланца. Узкие U-образные каналы обычны для складных тормозов. Листогибочным прессам труднее формировать близко расположенные изгибы из-за структурных требований прессования, а не складывания. Сила, необходимая для выполнения изгиба, просто занимает место.

Инструмент «гибкая шея» используется в листогибочных прессах для формирования относительно узких U-образных каналов.Однако форма этого инструмента по своей природе более слабая, чем у прямого пуансона. Уточняйте максимальную толщину материала и минимальные размеры U-образного канала в заводском магазине.

Джеральд Дэвис использует программное обеспечение САПР для проектирования и разработки продуктов для своих клиентов на сайте www.glddesigns.com. Присылайте свои вопросы и комментарии на dand @ thefabri cator.com.

Насколько туго можно сделать изгиб?

Изготовление нестандартной металлической формы из листового металла — удивительно тонкий процесс. Чтобы получить наилучшие результаты, инженер-конструктор должен учитывать множество факторов, таких как конечное использование металлической формы, материал, из которого изготовлен листовой металл (обычная сталь, нержавеющая сталь и т. Д.), А также размеры / форма. конечного продукта.

Совершение одной ошибки может сделать конечный продукт практически бесполезным. Вот почему инженеры-конструкторы тратят так много времени на тщательный анализ проектов и использование программного обеспечения для моделирования виртуальной физики, такого как Autodesk, для проверки своих проектов перед производством.

Один элемент дизайна, о котором многие непрофессионалы склонны забывать, — это радиус каждого отдельного изгиба листового металла. Хотя многие люди могут предположить, что все металлы можно без проблем согнуть под идеальным прямым углом, это не так.

Каждый изгиб в листе листового металла имеет определенный минимальный внутренний радиус, который необходимо учитывать при проектировании формы из листового металла.

Проблема слишком сильного изгиба

Если кусок материала согнуть слишком сильно, могут возникнуть проблемы.

Самая распространенная проблема, возникающая при слишком сильном изгибе листового металла, заключается в том, что вы можете нарушить структурную целостность своей металлической формы. По сути, вы можете создать слабое место в металле, которое может легко сломаться, что снизит максимальную нагрузку, которую металл может выдержать перед разрушением.

Еще одна распространенная проблема, возникающая при слишком сильном изгибе металлической детали, заключается в том, что в результате напряжения изгиба может возникнуть чрезмерная пластическая деформация, которая слегка изменяет размеры готовой заготовки в области, где был сделан изгиб.

С учетом этого, каков минимальный внутренний радиус изгиба листового металла?

Определение минимального внутреннего радиуса сгиба листового металла

Есть два основных фактора, которые влияют на то, насколько сильно вы можете сделать внутренний радиус изгиба в куске листового металла:

  1. Твердость металла.
  2. Толщина металла.

Вообще говоря, чем толще кусок листового металла, тем больше должен быть радиус внутреннего изгиба.Точно так же, чем тверже кусок металла, тем больше места вам нужно будет выделить для сгиба, иначе вы рискуете сломать лист.

В статье на сайте thefabricator.com Стив Бенсон, президент ASMA LLC, делится удобным практическим правилом для определения минимального радиуса изгиба стальных форм: «разделите 50 на процент уменьшения прочности материала при растяжении, указанный вашим поставщиком. Это значение будет зависеть от класса ». Для получения этой информации вам необходимо знать процент уменьшения прочности на разрыв вашей стали, который обычно можно узнать у поставщика стали.

Разделив 50 на процент уменьшения прочности на разрыв вашей стали, «вычтите 1 из полученного ответа». Например, если процент обжатия стали составляет 10%, это будет 50/10 = 5, а затем 5 — 1 = 4. Затем Бенсон советует вам «умножить этот ответ на толщину листа» в дюймах. Итак, если металлическая пластина имеет толщину 0,75 дюйма, вы должны умножить 4 x 0,75 = 3, так что ваш минимальный внутренний радиус изгиба будет примерно в 3 раза больше толщины материала в этом случае, или 2,25 дюйма.

Однако важно знать, что это просто широко применимое практическое правило, которому вы можете следовать при выполнении гибов в стали.Получение фактического минимального радиуса изгиба для листового металла обычно требует более подробных знаний о профилируемом сплаве, что сопровождается обучением и обучением методам обработки металла, а также знакомством с материалами, используемыми для изготовления нестандартной формы листового металла.

Посмотрите, как инженеры Marlin Steel использовали свой опыт в разработке нестандартных металлических форм для оптимизации производственного процесса для других компаний, в примере ниже:

гибка металла | минимальный радиус изгиба

Общая рекомендация, минимальный радиус изгиба металла составляет приблизительно
равной толщине материала. В следующих таблицах показаны
минимальный допустимый радиус изгиба при изгибе на воздухе
процесс для алюминия и стали или нержавеющей стали.

Алюминий (5052 или 3003)

Толщина
Разработано
Радиус внутреннего изгиба
Ви
Ширина матрицы
0.190

0,203

1,260
0,160

0,156

0,984
0. 125

0,125

0,709
0,100

0,109

0,630
0.090

0,094

0,554
0,080

0,078

0,472
0,062

0.047

0,394
0,050

0,047

0,276
0,040

0,031

0. 236
0,032

0,031

0,157

Take
примечание: при гибке алюминия 6061 минимальный внутренний изгиб
радиус должен быть в 6 раз больше толщины материала, иначе возникнет трещина.
может произойти во время изгиба.

Сталь
или нержавеющая сталь

Толщина Разработано
Радиус внутреннего изгиба
Ви
Ширина матрицы
7
GA (0. 179)

0,203

1,260
10
GA (0,134)

0,156

0,984
11
GA (0.119)

0,125

0,709
12
GA (0,104)

0,109

0,630
13
GA (0.090)

0,094

0,554
14
GA (0,074)

0,078

0. .472
16
GA (0.059)

0,047

0,394
18
GA (0,047)

0,047

0,276
20
GA (0.035)

0,031

0,236
22
GA (0,030)

0,031

0,157


Процесс гибки на воздухе

IIn
процесс гибки на воздухе, инструмент касается только листового металла
по радиусу изгиба и двум нарисованным радиусам. Главное преимущество
процесса гибки воздуха в том, что он универсален и не
полностью зависит от инструмента. Тот же результат изгиба
может быть изготовлен с использованием нескольких комбинаций верхнего и нижнего инструмента.

Внутренний радиус изгиба, возникающий при изгибе воздуха
процесс зависит от 3 факторов:
1) ширина клиновидной матрицы,
2) жесткость материала, а
3) радиус верхнего инструмента.

Как правило, чем шире клиновидная матрица, тем больше радиус изгиба.
Более пластичный (легче гнуть)
материал, тем меньше радиус изгиба.

Правила проектирования гибки металла | OSH Cut

Правила проектирования сборных металлических деталей

Гибка на воздухе — это метод формования листового металла с использованием штампа и штампа. В детали, изготовленной с использованием гибки на воздухе, металл помещается между пуансоном и V-образной матрицей, как показано ниже:

Когда листогибочный пресс сжимает пуансон и матрицу вместе, металл складывается там, где пуансон контактирует с деталью.Сама деталь касается пуансона только по линии сгиба, а V-образной плашки — по краям.

2. Какова минимальная длина фланца?

В гнутой детали из листового металла минимальная длина фланца — это минимальное расстояние от места контакта пуансона с металлом до края детали. Поскольку деталь изгибается, когда пуансон сжимает деталь в V-образной матрице, V-образная матрица должна оставаться в контакте с деталью на протяжении всего изгиба. Если V-образная матрица потеряет контакт с деталью, она не будет изгибаться должным образом, если вообще будет.

Если есть внутренние вырезы, которые перекрывают область, где пуансон или матрица соприкасаются с металлом, это может привести к деформации детали, как показано ниже:

Поскольку материал не контактирует с v-образной матрицей в указанной выше части , металл не гнется должным образом.

К-фактор — это соотношение между «нейтральной осью» изогнутой детали и толщиной материала. «Нейтральная ось» — это место, где материал не удлиняется и не сжимается во время изгиба.

Например, когда вы изгибаете металлическую деталь, внешняя часть изгиба должна удлиниться, а внутренняя часть изгиба сжимается.Где-то посередине металл этого не делает. Это то, что определяет k-фактор.

Обычно коэффициент k напрямую не используется. Если вы используете программное обеспечение САПР для моделирования изогнутой детали и создания развертки для производства, вы обычно сообщаете ей коэффициент k, чтобы она знала, как развернуть вашу деталь для создания развертки. В сочетании с радиусом изгиба материала коэффициент k позволяет компьютеру точно определить, как ваша деталь будет растягиваться во время изгиба.Это компенсирует это при раскладывании вашей детали, чтобы готовая деталь была максимально приближена к вашему дизайну.

Вы можете рассчитать вычеты и компенсации самостоятельно, если не хотите использовать CAD. Но если конечный размер вашей детали важен, мы настоятельно рекомендуем вам использовать программное обеспечение САПР, чтобы вы были уверены, что ваши развертки и места сгиба позволят получить ту деталь, которая вам нужна.

4. Что такое радиус изгиба?

В гнутой детали из листового металла радиус изгиба — это радиус гнутого металла в месте встречи пуансона с деталью.В процессе гибки на воздухе невозможно изготовить точные углы 90 градусов. На изгибе всегда будет радиус, как показано ниже:

Радиус изгиба зависит от свойств материала и размера зазора V-образной матрицы, используемого для изгиба детали. Радиус изгиба меньше, если используется более узкий v-образный зазор, за счет более высоких требований к тоннажу для выполнения изгиба, повышенного риска трещин под напряжением на поверхности изгиба и маркировки поверхности в местах контакта пуансона и матрицы с деталью.

В OSH Cut мы публикуем радиус изгиба, который будет сформирован с использованием наших материалов и инструментов, в нашем каталоге материалов. Мы не поддерживаем настраиваемые радиусы изгиба, но мы выбрали общие и оптимальные инструменты, чтобы при проектировании с учетом наших радиусов изгиба вы могли производить детали где угодно.

При проектировании детали в САПР вы можете настроить радиус изгиба и коэффициент k в соответствии с нашими производственными процессами, чтобы готовая деталь была максимально приближена к желаемому размеру.

5. Что такое вычеты изгиба?

В гнутой детали из листового металла уменьшение изгиба — это величина, на которую материал будет растягиваться при изгибе детали. Поскольку материал будет растягиваться во время изгиба, общая длина детали, включая закругленную область, где происходит изгиб, будет больше, чем определенная исходная развертка.

Если вы создаете гнутую деталь в САПР, вам обычно не нужно беспокоиться о вычетах изгиба: вы можете указать своему программному обеспечению, какой k-фактор и радиус изгиба использовать для материала, и оно автоматически создаст правильный размер развертки и места сгиба, чтобы размер готовой детали после сгибания соответствовал вашей конструкции.

Если вы создаете развертку вручную, вам нужно будет либо вычислить вычеты изгиба, либо использовать наше приложение, чтобы получить вычеты изгиба и другую информацию для вашего изгиба. Вычеты изгиба зависят от угла изгиба, но наше приложение точно скажет вам, что использовать для изгиба, как показано ниже:

Для выбранных изгибов наша система сообщит радиус изгиба, допуск на изгиб, вычет изгиба, внешнее отступление, и k-фактор. Вы можете использовать эти данные, чтобы вручную изменить развертку, если вам это нужно.Но опять же, CAD для листового металла — лучшее решение для обеспечения правильного размера вашей детали.

6. Что такое допуск на изгиб и внешнее смещение?

Допуск на изгиб — это длина дуги, образованной «нейтральной осью» изгиба. Во время изгиба внешняя сторона материала растягивается, а внутренняя сжимается. Где-то посередине материала нет ни того, ни другого: длина этой области — это длина припуска на изгиб. См. Картинку ниже.

Если угол изгиба составляет 90 градусов, внешний отступ — это расстояние между началом радиуса изгиба и краем фланца (см. Рисунок ниже).Если угол изгиба не равен 90 градусам, это расстояние от начала радиуса изгиба до точки касания внешнего радиуса.

Подобно вычету изгиба, Допуск на изгиб и Внешний отступ могут помочь вам вручную изменить развертку для получения правильного размера готовой детали. Мы снова настоятельно рекомендуем вам не делать это вручную, а вместо этого использовать программное обеспечение CAD, поддерживающее работу с листовым металлом. Если вы уже знаете, как это сделать вручную и хотите сделать это, вы можете использовать параметры, автоматически вычисленные нашим веб-приложением, чтобы окончательно определить размер вашей квартиры и размещение линий изгиба.

7. Какова максимальная глубина бокса?

Максимальная глубина коробки (или глубина канала) — это самый глубокий канал, который мы можем создать в детали, не вызывая столкновения с тормозом или инструментом во время изгиба.

«Набор изгибов» на нашем листогибочном прессе выглядит следующим образом:

В зависимости от геометрии изгибаемой детали она может столкнуться с пуансоном или V-образной матрицей, держателем матрицы, тормозом, держателем пуансона или плунжером во время гибки .

Профили наших доступных штампов в настоящее время соответствуют показанным выше.В настоящее время у нас нет пуансонов на гибкой стойке или удлинителей для создания глубоких узких каналов, хотя со временем мы расширим наши возможности инструментов.

Когда вы загружаете свою деталь и выбираете линии сгиба, наша онлайн-система автоматически моделирует сгибы и сообщает вам, можно ли ее согнуть без столкновений. Вы также можете использовать приведенные ниже таблицы в качестве руководства для определения максимальной глубины коробки / канала на основе ширины канала и высоты фланца. Их следует использовать в качестве общих рекомендаций, и они могут не охватывать все случаи.

Ширина канала и максимальная высота фланца в таблице ниже измерены от внутренней части детали.

Материалы толщиной от 0,024 до 0,08 дюйма

Сталь A36, HR P&O

5052 h42 Алюминий:

A1008 Сталь, CR

Нержавеющая сталь 304, № 4

Нержавеющая сталь 304 # 2B

Нержавеющая сталь 316 # 2B

110 Медь

260 Латунь

Максимальные высоты фланца для вышеперечисленных материалов приведены ниже:

Материалы от 0.09 дюймов и 0,135 дюйма толщиной

Сталь A36, HR P&O

5052 h42 Алюминий:

A1008 Сталь, CR

Нержавеющая сталь 304, № 4

Нержавеющая сталь 304 # 2B

Нержавеющая сталь 316 # 2B

110 Медь

260 Латунь

Максимальная высота фланца для вышеуказанных материалов приведена ниже:

Материалы толщиной от 3/14 «до 1/4»

Сталь A36, HR P&O

5052 h42 Алюминий:

Нержавеющая сталь 304, № 1

Нержавеющая сталь 316, # 1

Максимальная высота фланца для вышеуказанных материалов приведена ниже:

Чтобы исправить это, вы можете добавить поверхность изгиба с выступами к краю вашей детали, как показано ниже:

Однако деталь ниже не работает , потому что у него отсутствует опорная кромка для заднего упора листогибочного пресса:

Наш листогибочный пресс представляет собой задний упор с ЧПУ, который позволяет нам размещать детали точно в нужном месте, чтобы изгибы происходили на линии изгиба. Чтобы изготовить вашу деталь, у нас должна быть «измерительная» поверхность на детали, чтобы ее можно было выровнять по заднему упору для выполнения изгиба.

Мы работаем над инструментами для устранения этого требования, но на данный момент все линии сгиба должны быть параллельны прямой кромке детали, чтобы у нас была справочная поверхность для позиционирования детали для гибки.

Например, следующая деталь работает, потому что каждая линия сгиба параллельна кромке детали:

8.Что такое задний упор и влияет ли он на гибкость?

Мы работаем над инструментами, которые позволят вам упростить запрос на такие изгибы, но на данный момент линии изгиба должны иметь параллельную измерительную поверхность.

Как рассчитать минимальную кромку изгиба листового металла

1) Факторы, определяющие минимальный изгиб L

Поскольку середина V-образной канавки является полой, при формовке кромочная складка должна быть длиннее, чем полая сечение и конкретный размер посадочной кромки варьируется в производстве разных компаний (нижняя часть V-образной канавки используется в течение длительного времени, угол R увеличивается, что соответственно увеличивает расстояние до кромки лома, в противном случае произойдет «скольжение» )

2) Формула приведения (эмпирическая): 6 T / 2 + 0. 5+ (1,8 T / 2)

3) Как показано на рисунке ниже, когда T = 1, K = 1,8 * 1, минимальный изгиб L составляет 3 + 0,5 + 0,9 = 4,4

5

5

V Канавка / Толщина 3 4 5 6 7 8 9 10 12 15 16 18
0,5 3
0.8 3,2 3,7 4,2
1 3,5 4 4,5 5 5,5 9 900 1,2 3,5 4 4,5 5 5,5
1,5 4.8 5,2 5,8 6,2 6,8
2 7,5 8,5
990 990 990 990

11 12
4 15 16
5 19 20
22 24 26 28 30 1) Типы гибки U

A. Регулярное формование штамповочным прессом

B. Прокладка — обратное складывание — подгибание (сначала сгибание на 30 °, размещение подходящей прокладки посередине, а затем подгибание)

2) Факторы, определяющие минимальный U-образный изгиб

  • Формы пуансона (показаны на следующем рисунке).

Судя по распространенной форме пуансона, лучшим для U-образного складывания является пуансон «гусиная шея», который имеет много типов и зависит от требований различных компаний.

  • Размер гибки (показано на следующем рисунке).

Увеличивающееся соотношение между двумя размерами :

Чем длиннее A, тем длиннее B.

3 Формула уменьшения (эмпирическое значение пуансона «гусиная шея»)

◆ Лист 0,5 мм:

Минимальный изгиб U: A = 7,67, B = 0,5, минимальный изгиб L = 3,0

значение: всякий раз, когда A увеличивается на 1 мм, B соответственно увеличивается на 1,87.

Формула: , если размер A известен, тогда размер B = (A-7,67) / T * возрастающее значение + минимальное значение изгиба L этой пластины

Например,

, когда A = 15, тогда B = (15-7.67) /0.5*1.87+3.0=30.4

Если размер B известен, тогда размер A = (B- минимальное значение изгиба L этой пластины) / увеличивающееся значение * T + 7,67

Например,

, если B = 30,4, то A = (30,4–3) / 1,87*0,5+7,67=15

◆ 0,8 мм лист

Мин. Изгиб U Размер A = 8,5 , Размер B = 0.8, минимальный изгиб L = 4,2。

Увеличивающееся значение: 1,87 / 0,5 * 0,8 = 2,99

◆ Лист 1,0 мм

Минимальный изгиб U Размер A = 8,94, размер B = 1,0, минимальный изгиб L = 4,5

Возрастающее значение : 1,87 / 0,5 * 1,0 = 3,7

◆ 1,2 мм лист

Мин. Изгиб U Размер A = 9,3, B = 1,2, мин. Изгиб L = 4,5

Увеличивающееся значение: 1,87 / 0,5 * 1,2 = 4,5

◆ 1,5 мм лист

Мин. изгиб U Размер A = 10,3, B = 1,5, мин. изгиб L = 6,2

Увеличивающееся значение: 1,87 / 0,5 * 1,5 = 5,5

◆ 2.0 мм лист

Мин. Изгиб U Размер A = 12,7, B ​​= 2,0, мин. Изгиб L = 12,0

Увеличивающееся значение: 1,87 / 0,5 * 2 = 7,4

Примечания:

  1. Когда размер A превышает 85,0 мм и B. размер превышает 60,0 мм, эта формула неприменима.
  2. Приложенная таблица: A = испытательное значение, B = минимальный изгиб L, K = испытательное значение
Толщина Размер A (мин.) Размер B (мин.) K
0.5 7,67 3 1,87
0,8 8,5 4,2 2,99
1 8,94 4,5 3,7
1,2 9,3 4,5 4,5
1,5 10,3 6,2 5,5
2 12,7 12 7,4

Z-гибка

1) Типы Z-гибки

Когда

    Когда

      H больше или равно 5T в расчете на два изгиба на 90 °.

    • Когда H меньше 5T, достаточно однократной формовки

    2) Основными факторами, влияющими на минимальное значение изгиба по оси Z , являются ширина V-образной канавки и расстояние от центра V-образной канавки до край.

    <

    p style = ”text-align: center;”>

    3) Формула: 6 T / 2 + расстояние от края V-образной канавки + (1,8 T / 2) + T (см. рисунок)

    Например, в случае пластины 1,0 мм расстояние до края = 1.5, то минимальный изгиб по оси Z H = 6 1/2 + 1,5 + (1,8 1/2) + 1 = 6,4.

    Проверьте эти

    Макет и формирование (часть вторая)

    Изгиб U-образного канала

    Чтобы понять процесс создания макета из листового металла, шаги для определения макета образец U-канала и пойдет речь. [Рисунок 4-124] При использовании расчетов допуска на изгиб следующие шаги для определения общей развернутой длины могут быть вычислены с помощью формул, диаграмм или пакетов программного обеспечения для автоматизированного проектирования (CAD) и автоматизированного производства (CAM). Этот канал изготовлен из 0,040-дюймового алюминиевого сплава 2024-T3.

    Рисунок 4-124. Пример U-образного канала.

    Шаг 1. Определение правильного радиуса изгиба

    Таблицы минимального радиуса изгиба можно найти в руководствах производителя по обслуживанию. Слишком острый радиус приводит к растрескиванию материала в процессе гибки. Как правило, на чертеже указан радиус, который нужно использовать, но рекомендуется дважды проверить. Для этого примера компоновки используйте диаграмму минимального радиуса на Рисунке 4-125, чтобы выбрать правильный радиус изгиба для сплава, состояния и толщины металла.Для 0,040, 2024-T3 минимально допустимый радиус составляет 0,16 дюйма или 5/32 дюйма.

    Рисунок 4-125. Минимальный радиус изгиба (из Руководства по проверке конструкции и ремонту самолетов Raytheon). [щелкните изображение, чтобы увеличить]

    Шаг 2: Найдите рецидив

    Снижение может быть рассчитано по формуле или может быть найдено в диаграмме регресса, доступной в руководствах по техническому обслуживанию самолетов или в книгах по источникам, техническому обслуживанию и возможностям восстановления (SMR) ). [Рисунок 4-126] Рисунок 4-126. График снижения.[щелкните изображение, чтобы увеличить] Использование формулы для расчета понижения

    SB = понижение
    K = K-фактор (K равно 1 для изгибов 90 °)
    R = внутренний радиус изгиба
    T = толщина материала

    Поскольку все углы в этом примере равны 90 °, понижение рассчитывается следующим образом:

    SB = K (R + T) = 0,2 дюйма

    ПРИМЕЧАНИЕ: K = 1 для изгиба 90 °. Для любого изгиба, кроме 90 °, используйте таблицу К-фактора.

    Использование диаграммы отката для поиска отката

    График отката — это быстрый способ найти откат, который полезен для открытых и закрытых поворотов, поскольку нет необходимости вычислять или находить K-фактор.Для расчета задержки доступны несколько программных пакетов и онлайн-калькуляторов. Эти программы часто используются с программами CAD / CAM. [Рис. 4-126]

    • Введите внизу таблицу в соответствующем масштабе с суммой радиуса и толщины материала.
    • Считайте до угла изгиба.
    • Найдите отступ по соответствующей шкале слева.

    Пример:

    • Толщина материала 0,063 дюйма.
    • Угол изгиба 135 °.
    • R + T = 0,183 дюйма.

    Найдите 0,183 внизу графика. Он находится в средней шкале.

    • Считывание при угле изгиба 135 °.
    • Найдите отступ в левой части графика в средней шкале (0,435 дюйма). [Рисунок 4-126]

    Шаг 3: Найдите длину плоской линии Размер плоской линии можно найти по формуле:

    Плоский = MLD — SB
    MLD = размер линии пресс-формы
    SB = отступ

    Плоскости или плоские части U-образного канала равны размеру линии формы за вычетом отступа для каждой из сторон и длины линии формы за вычетом двух отступов для центральной плоскости.Из центральной плоскости нужно вычесть два отступа, потому что эта квартира имеет изгиб с обеих сторон.

    Плоский размер для образца U-образного канала рассчитывается следующим образом:

    Плоский размер = MLD — SB
    Плоский 1 = 1,00 дюйма — 0,2 дюйма = 0,8 дюйма
    Плоский 2 = 2,00 дюйма — ( 2 × 0,2 дюйма) = 1,6 дюйма
    Плоский 3 = 1,00 дюйма — 0,2 дюйма = 0,8 дюйма

    Шаг 4: Найдите допуск на изгиб

    При изгибе или складывании металлической части, необходимо рассчитать припуск на изгиб или длину материала, необходимого для изгиба. Допуск на изгиб зависит от четырех факторов: степени изгиба, радиуса изгиба, толщины металла и типа используемого металла.

    Радиус изгиба обычно пропорционален толщине материала. Кроме того, чем острее радиус изгиба, тем меньше материала требуется для изгиба. Тип материала также важен. Если материал мягкий, его можно очень резко согнуть; но если он жесткий, то радиус изгиба больше, а припуск на изгиб больше. Степень изгиба влияет на общую длину металла, тогда как толщина влияет на радиус изгиба.

    При изгибе металлического предмета материал сжимается с внутренней стороны кривой и растягивается с внешней стороны кривой. Однако на некотором расстоянии между этими двумя крайностями лежит пространство, на которое не действует ни одна из сил. Это называется нейтральной линией или нейтральной осью и находится на расстоянии примерно 0,445 толщины металла (0,445 × T) от внутренней части радиуса изгиба. [Рисунок 4-127] Рисунок 4-127. Нейтральная ось и напряжения в результате изгиба.

    Длина этой нейтральной оси должна быть определена таким образом, чтобы для изгиба оставалось достаточно материала. Это называется допуском на изгиб. Это количество необходимо добавить к общей длине макета, чтобы обеспечить достаточный материал для сгиба. Чтобы сэкономить время при расчете допуска на изгиб, были разработаны формулы и графики для различных углов, радиусов изгибов, толщины материала и других факторов.

    Формула 1: припуск на изгиб 90 °

    К радиусу изгиба (R) добавьте 1⁄2 толщины металла (1⁄2T).Это дает R + 1⁄2T или радиус окружности нейтральной оси. [Рис. 4-128] Вычислите длину окружности этого круга, умножив радиус нейтральной линии (R + 1⁄2T) на 2π (ПРИМЕЧАНИЕ: π = 3,1416): 2π (R + 1⁄2T). Поскольку изгиб на 90 ° составляет четверть окружности, разделите длину окружности на 4. Получится:

    Рисунок 4-128. Допуск на изгиб на 90 °.

    Это припуск на изгиб на 90 °. Чтобы использовать формулу для изгиба 90 ° с радиусом 1⁄4 дюйма для материала 0. Толщиной 051 дюйм, замените в формуле следующим образом.

    Допуск на изгиб или длина материала, необходимого для изгиба, составляет 0,4327 или 7⁄16 дюйма.

    Формула 2: Допуск на изгиб для изгиба 90 °

    В этой формуле используются два постоянных значения, которые изменялись за период лет как отношение градусов изгиба к толщине металла при определении припуска на изгиб для конкретное приложение. Экспериментируя с реальными изгибами металлов, авиастроители обнаружили, что точные результаты изгиба можно получить, используя следующую формулу для любой степени изгиба от 1 ° до 180 °.

    Допуск на изгиб = (0,01743R + 0,0078T) N, где:

    R = желаемый радиус изгиба
    T = толщина металла
    N = количество градусов изгиба

    Чтобы использовать эту формулу для изгиба на 90 ° с радиусом 0,16 дюйма для материала толщиной 0,040 дюйма, замените в формуле следующим образом:

    Использование таблицы допусков на изгиб для изгиба 90 °

    На Рисунке 4-129 радиус изгиба отображается в верхней строке, а толщина металла — в левом столбце.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

    2021 © Все права защищены.