Гальваническое покрытие алюминия: Гальваническое покрытие алюминия и его сплавов

Содержание

Гальваническое покрытие алюминия и его сплавов

Цель гальванических покрытий алюминия и его сплавов — сочетать ряд ценных свойств основного металла  (сплава) и покрытия. Для защитно-декоративной отделки изделий из алюминия и его сплавов прибегают к нанесению комбинированных покрытий медь — никель — хром или никель — хром. В целях защиты от механического износа наносят сравнительно толстые покрытия из хрома, для сообщения антифрикционных свойств наносят покрытия из сплава свинец — олово или медь — олово. Для облегчения и ускорения процесса пайки алюминиевых изделий наносят оловянные, свинцовооловянные или серебряные покрытия. Последние используют также для уменьшения переходного сопротивления в местах контактов. Латунные покрытия обеспечивают прочное сцепление алюминия с резиной при горячем прессовании. Для защиты от заедания резьбовые алюминиевые детали цинкуют. Кадмированию подвергают узлы, в которых алюминиевые детали сопряжены со стальными, медными и другими деталями, в контакте с которыми усиливается коррозия.

Различные детали электронных приборов подвергают серебрению, золочению, покрытию платиновыми металлами и их сплавами.

Специфические трудности нанесения гальванических покрытий на изделия из алюминия и его сплавов связаны с наличием на их поверхности естественной окисной пленки, препятствующей прочному сцеплению между основой и покрытиями. Кроме того, сильно электроотрицательное значение потенциала алюминия, освобожденного от окисной пленки, приводит к вытеснению ионов покрываемого металла до начала прохождения электрического тока через раствор электролита, что тоже нарушает сцепление между покрытием и основой. Преодоление этих трудностей достигается специальными методами подготовки поверхности покрываемых изделий.

Наиболее распространенными методами подготовки поверхности алюминиевых изделий перед нанесением гальванических покрытий являются следующие: 1) цинкатный, 2) анодирование в фосфорной кислоте, 3) предварительное электролитическое осаждение тончайших цинковых или латунных покрытий.

Цинкатный метод подготовки поверхности алюминиевых изделий сводится к их кратковременному погружению (на 30—60 с) в раствор цинката натрия. Окисная пленка при этом растворяется и изделия покрываются тонкой пленкой цинка (0,1—0,15 мкм), предупреждающей поверхность от повторного окисления. При этом протекают следующие реакции. На анодных участках:

Al + ЗОН- →Al(ОН)3 + Зе,

Al(OН)3 → AlO2 + H2O + Н+

На катодных участках:

Zn(OH)4 → Zn2+ + 40H-,

Zn2+ + 2e → Zn,

2Н+ + 2e → 2H → H2.

Вследствие высокого перенапряжения водорода на цинке последняя реакция затруднена и образование цинковой пленки на поверхности алюминиевых изделий не сопровождается заметным выделением водорода.

Чем тоньше и плотнее цинковая пленка, тем больше прочность сцепления алюминиевой основы с гальваническим покрытием. Получению плотной пленки способствует введение в цинкатный раствор, помимо основных компонентов (окиси цинка и едкого натра), хлорного железа и сегнетовой соли, а также азотнокислого натрия. Ниже приводятся рекомендуемые составы цинкатных растворов (г/л) и их режимы:

Двукратное цинкование методом погружения часто обеспечивает лучшее сцепление между алюминиевой основой и гальваническим покрытием. После 10—15-сек выдержки в цинкатном растворе изделия промывают в воде и переносят в раствор азотной кислоты, разбавленной водой в отношении 1 : 1 для удаления цинкового покрытия. После тщательной промывки в воде изделия вновь погружают в цинкатный раствор.

Ниже приведена схема процесса нанесения гальванических покрытий на алюминиевые сплавы при подготовке их поверхности по цинкатному способу:

Для подготовки поверхности алюминиевых сплавов, легированных магнием, к нанесению гальванических покрытий рекомендуется погружать их в раствор сульфата цинка в присутствии фтористоводородной кислоты или в раствор фторбората цинка. Ниже приводятся составы этих растворов (г/л) и режимы:

1)       ZnSO4·7H2O …………….720

HF (48%-ная), % (объемн.) . .     3,5

Температура, °С…………..50

Продолжительность, с . . . .        20—60

2)       Zn(BF4)2………………75

рН……………………..3,0

Продолжительность, с……….30

Анодирование в фосфорной кислоте применяют в США для алюминиевых сплавов, легированных медью и марганцем перед гальваническим меднением. Образующаяся при анодировании в фосфорной кислоте окисная пленка более тонка и более пориста, чем при анодировании в серной кислоте, но та часть пленки, которая обращена к алюминиевому сплаву (так называемый барьерный слой), толще, чем в серной кислоте. Поэтому анодирование в фосфорной кислоте проводят при повышенном напряжении (30—60 В).

Концентрация фосфорной кислоты колеблется в пределах 250—500 г/л, температура 25—30° С, плотность тока 1,0—2,0 А/дм2, продолжительность анодирования около 10 мин, толщина окисной пленки примерно 3 мкм.

При анодировании в фосфорной кислоте встречается тем больше затруднений, чем чище алюминий: для нелегированного алюминия трудно обеспечить хорошее сцепление с гальваническим покрытием.

Рекомендуется первые слои меди осадить в пирофосфатном электролите при значениях рН = 7÷8 (рис. 122).

Рис. 122. Микрофотография алюминиевого образца, подвергнутого анодированию в фосфорной кислоте и последующему меднению и никелированию

Металл на оксидированном в фосфорной кислоте алюминии начинает осаждаться в порах в виде тонкодисперсных волокон, которые потом срастаются между собой, перебрасывая мостки чрез пленку. То обстоятельство, что сама окисная пленка прочно сцеплена с основой, обеспечивает также прочное сцепление с гальваническим покрытием.

В Англии и США широко применяют так называемый фогт-процесс, заключающийся в предварительном нанесении на алюминиевые изделия тончайших цинковых и латунных покрытий. Ниже приводятся составы электролитов (г/л) и их режимы для ванн цинкования (I) и латунирования (II):

По этой схеме обезжиренные изделия после промывки травят в течение 5 с в 5%-ной HF и осветляют в HNO3 (1 : 1). После тщательной промывки изделия подвергают гальваническому покрытию с минимальными перерывами между операциями по схеме: цинкование — промывка в проточной воде — латунирование — промывка —  нейтрализация в слабом растворе винной кислоты — никелирование (в электролите без хлоридов) — промывка в холодной и горячей воде — демонтаж с подвесок — нагрев при 200—250° С в течение 30 мин.

При нанесении гальванических покрытий на подготовленные по одному из перечисленных выше методов алюминиевые изделия требуется соблюдать особые меры предосторожности. Дело в том, что цинковая пленка, полученная при погружении в раствор цинката, так же, как и цинковые и латунные пленки, полученные методом электроосаждения, чрезвычайно тонки и на них необходимо наносить первый слой металла из такого электролита и при таком режиме, чтобы их не повредить. В зарубежной литературе рекомендуется на подготовленные по цинкатному методу изделия наносить 1-й слой меди из цианистого электролита с небольшим содержанием свободного цианида. Ниже приводится состав такого электролита (г/л):

CuCN….. 42   Na2CO3 …. 30,0

NaCNобщ … 49       KNaC4H4O6·4H2O . 60,0

NaCNсвоб . . . До 3,8

Температура электролита в пределах 38—43° С, рН= = 10,2÷10,5.

Изделия завешивают в ванну под током и в течение 2 мин поддерживают плотность тока 2,5 А/дм2, после чего ее снижают до 1,25 А/дм2, по крайней мере в течение 3—5 мин. В дальнейшем можно при этом режиме наращивать слой меди до требуемой толщины, или после промывки в воде переносить изделия в медную кислую ванну.

При защитно-декоративном хромировании изделия после меднения покрывают никелем и хромом по общепринятой технологии — либо с промежуточной полировкой со всеми вспомогательными операциями, либо без них, если покрытие осуществляется в ваннах с блескообразователями. Вместо меднения в цианистом электролите можно при защитно-декоративном хромировании начинать с латунирования в электролите следующего состава (г/л):

CuCN …. 26

NaCN …. 45

Zn(CN)2 … 11

Na2CO3 … 7,5

Температуру поддерживают в пределах 27—30° С, плотность тока около 1 А/дм2, аноды — латунные с содержанием 70—75% Cu и 25—30% Zn.

Защитно-декоративное хромирование подготовленных по цинкатному методу изделий по схеме Ni—Cr или Ni—Cu—Ni—Cr можно осуществлять и без нанесения первого слоя меди или латуни в цианистых электролитах. Для этой цели можно по цинковой пленке наносить никель из обычного электролита, или из более подходящего для этой цели электролита состава (г/л):

NiSO4·7H2O…….100

Na2SO4·10H2O…………..15

H3ВO3………………..10

Лимоннокислый натрий …        15

Температура электролита 40—45° С; плотность тока 1,5—2 А/дм2; рН~5,6. Прочное сцепление никелевого покрытия с алюминиевой основой обеспечивается только в результате 30-мин нагрева при температуре 200—250° С. Для предупреждения от окисления поверхности нагрев рекомендуется осуществлять в печи с инертной атмосферой в техническом касторовом масле или в вакууме. Если такой нагрев связан с трудностями, то перед нанесением на никель других гальванических покрытий тонкий слой окислов может быть удален либо полировкой, либо травлением в смеси серной и азотной кислот. Для легких условий эксплуатации можно ограничиться слоем никеля толщиной 10 мкм с последующим хромированием на толщину до 1 мкм; для жестких условий рекомендуется суммарная толщина покрытия Ni— Cu—Ni 50 мкм с тонким слоем хрома.

Износостойкому хромированию часто подвергают двигатели цилиндров (например, мотоциклов) из кремнистых алюминиевых сплавов. После обезжиривания в щелочном растворе и промывки следует 1—2-мин травление при температуре, не превышающей 15° С, в смеси HF : HNO3 в отношении 1 : 5. Хромирование осуществляют в обычном электролите при температуре 60±2°С по режиму: первые 5 мин при плотности тока 35—45 А/дм2, вторые 5 мин 45—65 А/дм2, остальное время 65—80 А/дм2.

Гальваническое лужение или покрытие свинцовооловянным сплавом (для облегчения и ускорения процесса пайки), подготовленных по цинкатному методу изделий осуществляют в обычных электролитах после никелирования и 30-мин прогрева или после меднения в цианистом электролите.

Цинкованию алюминиевые изделия подвергают сравнительно редко; лучшие результаты получаются после цинкатной обработки и электролитического цинкования в щелочно-цианистых электролитах.

Кадмирование применяют для защиты от контактной коррозии узлов, в которых алюминиевые детали сопрягаются с деталями из других металлов. Прочное сцепление кадмиевых покрытий с алюминиевой основой может быть обеспечено после предварительной одноминутной катодной поляризации при плотности тока 2,5 А/дм2 в разбавленном по содержанию кадмия электролите и последующего кадмирования в рабочем электролите при плотности тока 1,5—3 А/дм2 в течение времени, необходимого для осаждения слоя кадмия заданной толщины. Ниже приведены составы (г/л) рекомендуемых электролитов для предварительного покрытия (I) и рабочего электролита (II):

I      II

Cd………     7,5       27

NaCN…….  60,0      100

Помимо основных компонентов, в рабочий электролит вводят блескообразователь. Можно также кадмировать алюминий по медному или цинковому подслою после цинкатной обработки.

Серебрение алюминия осуществляют для повышения электропроводности и, в частности, для уменьшения переходного сопротивления в местах контактов. После цинкатной обработки изделия серебрят последовательно в трех ваннах с постепенно возрастающей концентрацией серебра и убывающей концентрацией свободного цианида. В первых двух ваннах изделия выдерживают по 10—15 с при плотности тока 1,5—2 А/дм2. В этих ваннах выход металла по току небольшой и наблюдается интенсивное выделение водорода. В третьей ванне поддерживается плотность тока 0,5 А/дм2 и процесс длится до получения слоя серебра заданной толщины. Ниже приводятся составы серебряных электролитов этих трех ванн (г/л):

I    II    III

Ag CN    1    5    30

К CN     90  68   60

Для легких условий эксплуатации можно ограничиться толщиной серебряного слоя 12,5 мкм, для средних условий эксплуатации 25 мкм, а для жестких условий 50 мкм.

Покрытие другими драгоценными металлами. Различные детали электронной аппаратуры, автоматики и телемеханики в зависимости от условий эксплуатации подвергают золочению или покрывают металлами платиновой группы. Золочение осуществляют после цинкатной обработки и нанесения медного подслоя из цианистого электролита или никелевого подслоя с последующим 30-минутным нагревом. Толстые золотые покрытия (до 25 мкм) могут быть получены из цианистого электролита (8 г/л Au, 20 г/л KCNсвоб, 20 г/л K2НPO4 и 20 г/л K2СO3) при температуре 65—70 °С и плотности тока 0,3—0,5 А/дм2. В последнее время успешно применяют так называемые кислые цианистые электролиты золочения примерного состава (г/л) и режим:

Золото (в виде дицианоаурата калия) …………….10

Калий лимоннокислый…………80

Лимонная кислота ………….20

рН………….5,5-6

Температура, °С…………….70

Плотность тока, А/дм2…………0,5

Для повышения твердости и износостойкости золотых покрытий рекомендуется в электролит вводить 15 мг/л сурьмы в виде калия сурьмяновиннокислого. Покрытие при этом содержит до 1 % Sb, микротвердость достигает 180 кгс/мм2.

Из металлов платиновой группы в новых отраслях техники наиболее широко применяют родиевое покрытие. Для алюминиевых изделий в одинаковой мере могут быть использованы после цинкатной подготовки медный и никелевый подслои. Тонкие родиевые покрытия порядка 1—2 мкм — могут быть получены из сульфатного электролита с содержанием 1—2 г/л Rh в виде сернокислой соли и 20—25 мл/л концентрированной серной кислоты. Для получения более толстых родиевых покрытий содержание родия в электролите необходимо повысить до 10—15 г/л и ввести 1 г/л селеновой кислоты, снижающей внутренние напряжения в покрытии и позволяющей довести его толщину до 25—50 мкм. Процесс осуществляется с нерастворимыми (платиновыми) анодами, при температуре 45—50° С и плотности тока 1—2 А/дм2. Электроосажденный родий имеет твердость порядка 800 кгс/мм2, большую коррозионную стойкость и по коэффициенту отражения света уступает только серебру. В отличие от серебра родий не тускнеет под действием сероводорода, и, будучи нанесен даже в тонких слоях (0,1—0,2 мкм) на серебро, защищает его от потускнения.

Все гальванические покрытия за исключением цинка катодны по отношению к алюминию, т. е. защищают его от коррозии только при условии отсутствия пор в покрытии. Беспористые покрытия обычно получаются в слоях достаточной толщины и при соблюдении правильного режима технологического процесса. Если алюминиевые детали эксплуатируются в условиях смазки, в сухой атмосфере или вакууме, то порами в покрытиях можно пренебречь.

В СССР и за рубежом промышленное применение получило лужение алюминиевых поршней (для целей притирки) методом погружения их в раствор станната натрия или калия. Поршни обезжиривают по одному из методов, принятых для алюминиевых сплавов. После промывки в воде их погружают на 20 с в разбавленную в отношении (1:1) азотную кислоту, вновь промывают в воде и на 3—4 мин погружают в раствор, содержащий 45—70 г/л Na2Sn(OH)6 или K2Sn(OH)6 при температуре 50—75° С. Вынутые из раствора станната поршни промывают в холодной и горячей воде. Толщина оловянного покрытия при таком режиме примерно 5 мкм, цвет покрытий белый, матовый. Станнат калия несколько дороже станната натрия, но растворы его более устойчивы и менее подвержены гидролизу. Оловянные покрытия, полученные методом погружения в раствор станната, недостаточно сцеплены с основой, чтобы изделия с такими покрытиями можно было подвергать пайке. Они не могут служить также промежуточным слоем для последующего электролитического осаждения олова. Для пайки необходима цинкатная обработка поверхности (или другая из приведенных выше) с последующим нанесением подслоя меди или никеля.

Нанесение гальванических покрытий: анодированный алюминий

Алюминий – отличный материал, и вот почему: он легок в обработке, прочный и легкий. Сегодня его используют во многих целях. Но у алюминия есть недостаток – он очень быстро окисляется. Вот тут-то нам и понадобится технология анодирования, о которой подробно расскажем далее.

На анодированном алюминии обычно появляется оксидная пленка. Главный плюс процесса анодирования заключается в том, что обработанный участок материала в последствии становится более прочным. Можно сказать, что, как и при любом процессе гальваники, материал защищается от коррозии за счет нанесения дополнительного покрытия.

Чем так важен процесс анодирования?

По сути, это химический процесс. Если Вы понимаете, как распространяется коррозия металлических изделий, то точно знаете, что кислород для металла – мощный окислитель. В результате его взаимодействия с материалом образуются оксиды, а далее начинается процесс разрушения. Анодирование металла упрочняет оксидную пленку. Ну и, конечно, не первостепенный, но тоже важный момент – внешний вид алюминия становится «опрятнее» и легче поддается дальнейшей покраске.

Польза применения анодированного алюминия

Обработанный материал широко применяется в промышленности, в прожекторах, для нагревательных рефлекторов и т.д.

Теплое анодное окисление

Используется для покраски металла. Технология достаточно простая, но вот подвох – в итоге поверхность алюминиевого профиля легко подвергается разрушению. Также покрытие легко стирается, стоит провести рукой… Потребуется дополнительное покрытие эпоксидкой.

Холодное анодирование

Отличный способ анодирования в домашних условиях. Происходит следующим образом: слой с внутренней стороны металла становится прочнее за счет растворения с внешней стороны. Главное поддерживать температуру низкой. Используя способ холодного анодирования придется отказаться от органических красителей.

Приступаем к анодированному покрытию алюминия

Сперва приготовим алюминиевые ванные. Главное позаботиться о теплоизоляции, чтобы смесь не нагревалась. Это важно! Далее делаем катод из свинцовых листов, площадь катода должна быть в два раза больше площади поверхности материала, который мы обрабатываем. 

Далее обезжириваем образец от всех возможных загрязнений и шлифуем деталь, после чего окунаем ее в щелочь. В это время на поверхности материала начинают образовываться микропоры, поверхность уплотняется.

Теперь переходим к химической обработке. В ванну помещаем электролит (раствор серы или хрома, щавелевой или сульфосалициловой кислот). Рекомендуем Вам использовать хромовую или щавелевую кислоту. Если вы занимаетесь анодированием алюминия дома – лучше всего использовать содовый раствор.

На детали появились поры разного диаметра. Их нужно закрыть для прочности. Для этого опускаем деталь в горячую воду, а после помещаем в холодный раствор. Закреплять не нужно только в том случае, если алюминий после анодирования покрывается краской, ведь она итак закрывает поры.

Гальваника алюминия: Этих ошибок лучше избегать!

В первую очередь обязательно позаботьтесь о своей безопасности. Наденьте перчатки, очки и специальную защитную одежду. Вы работаете с химией, а это чревато плачевными последствиями.

Важный момент – температура не должна быть через чур низкой. При высоком сопротивлении поддерживать плотность тока будет труднее. Если работаете в домашних условиях – идеальной температурой будет -10 градусов по цельсию. При высокой температуре ожидайте обратного эффекта – окрашивание получится мутным, а анодное покрытие слабым.

Подходящая плотность покрытия

Отвечаем сразу – лучше всего, когда плотность анодного покрытия 2-2,2 А на дм2. Это обезопасит Вас от возможно допустимых ошибок. Не увеличивайте мощность тока! От этого на детали появятся повреждения.

Кстати, о мощности тока

Если металлическая деталь в хорошем контакте с подвеской, это обеспечит оптимальную силу тока. Хороший контакт можно установить с помощью зажима из алюминиевой шпильки, тогда электрод плотно прикрепится к детали.

Основные виды анодирования

Теперь предлагаем Вам рассмотреть виды анодирования более подробно. Вот основные из них:

Смесь кислот для использования анодного покрытия в промышленности (в автомобилестроении, например). Главное качество твердого анодирования – прочность.

Поверхность металла окисляется и отлично используется в дальнейшем сцеплении.

Иными словами – это покраска материала (с помощью адсорбции, или же интегральное/интерференционное/электролитическое окрашивание).

Теперь Вы понимаете процесс анодирования алюминия чуть более подробно. Мы также постарались объяснить, как гальваническое покрытие осуществляется в домашних условиях. Тем не менее, за услугами анодирования алюминия и его сплавов рекомендуем обратиться к компаниям, проверенным специалистами ПромМаркета. На ошибках учатся, но куда надежнее доверить гальванику профи со знанием своего дела и опытом. Желаем удачи!

 

14.11.2019

Предварительная подготовка алюминия перед гальваническим покрытием

1. Введение

Общие подготовительные операции при обработке
поверхности алюминия (деформируемые и в некоторых случаях литейные сплавы)
заключаются в совмещенном обезжиривании, травлении и осветлении. Данные операции
могут выполняться однократно, либо последовательно двукратно. Перед последующим
анодированием и оксидированием такой подготовки вполне достаточно, но перед
гальванической или химической металлизацией потребуется дополнительная
обработка, исключающая мгновенное образование при промывке на алюминии
тончайшей оксидной пленки. Наиболее надежный способ для достижения этого -
цинкатная обработка.

 

2. Общая
подготовка поверхности.

Вопрос обезжиривания металлов рассмотерн в статье.

 

В
процессе травления на поверхности алюминия происходит ряд
химических процессов. Вначале пойдет растворение оксида алюминия на наиболее
чистых местах с выделением водорода и образованием алюминатов. Далее будет
происходить растворение металлического алюминия с образованием тех же
продуктов, причем растворение металла на выступах будет происходить быстрее,
чем в углублениях, за счет чего будет происходить выравнивание поверхности от
крупных царапин. Одновременно с этим будет усиливаться растрав поверхности и
увеличиваться микрошероховатость.

 

При
загрузке деталей в ванну травления также начинает работать
несколько факторов обезжиривания:

• Гидроксид натрия омыляет жиры.

• ПАВ улучшает смачиваемость деталей и
снижает поверхностное натяжение жировой пленки.

• Активно выделяющийся водород срывает механически
масложировую пленку в объем раствора, где она подвергается действию первых двух
факторов.

В некоторых случаях при общей подготовке поверхности
алюминиевых деталей оправдано использование щадящего раствора травления, не
обладающего обезжиривающим действием и применяемого для обработки изделий со
сварными негерметизированными швами.

По окончании травления на поверхности
деталей остается рыхлый слой шлама, состоящего из продуктов, нерастворимых в
щелочи. Точный состав шлама зависит от легирующих добавок, входящих в
алюминиевые сплавы. Удаление шлама происходит во время операции осветления.
Состав растворов при этом различен для деформируемых и литейных сплавов и
обусловлен составом шлама. Деформируемые сплавы осветляются в азотной кислоте,
в то время как шлам от литейного алюминия, богатый кремнием, в ней не
растворяется. Для него возникает необходимость добавления в раствор плавиковой
кислоты. Азотная кислота не действует на алюминий, пассивируя его. Во многом
благодаря этому на алюминии остаются тончайшие оксидные слои, препятствующие
дальнейшей металлизации, но не препятствующие оксидированию.

 

3. Цинкатный метод подготовки
поверхности.

При
погружении алюминия в раствор цинката натрия окисная пленка растворяется и из
раствора вытесняется металлический цинк. С этой точки зрения цинкатный метод
напоминает другие химические методы подготовки алюминия в растворах кислот,
содержащих соли тяжелых металлов. Отличие данного метода заключается в том, что
цинк в сильнощелочной среде находится в виде комплексных ионов и потенциал его
намного отрицательнее потенциалов железа или никеля в простых растворах,
например в растворах хлоридов. Поэтому разность потенциалов в сильнощелочной
среде между цинком и алюминием значительно меньше, чем между железом или
никелем и алюминием в растворах простых солей. При погружении алюминия в
раствор цинката натрия можно рассчитывать на получение более тонкой,
равномерной и плотной пленки, что должно способствовать прочному сцеплению с
гальваническим покрытием без видимых следов травления основного металла, что
чрезвычайно важно при нанесении защитно-декоративных покрытий.

Поведение
алюминия в растворе цинката натрия рассматривается как электрохимический процесс.
На анодных участках растворяется алюминий, на катодных выделяется цинк:

на анодных участках:

 Al — 3e+ 3OH → Al(OH)3

Al (OH)3 ↔ AlO2
+ H2O + H+

на катодных участках:

 

Zn(OH)42-
Zn2+
+ 4OH

Zn2+
+ 2e →
Zn

По
данным Диркса в сильнощелочных растворах цинк находится в виде [Zn(OH)4]2.
Принципиально на катодных участках может также восстанавливаться водород по
реакции:

Гальваническое покрытие алюминия и его сплавов

Главная » Блог » Гальваническое покрытие алюминия и его сплавов

Цель гальванических покрытий алюминия и его сплавов — сочетать ряд ценных свойств основного металла  (сплава) и покрытия. Для защитно-декоративной отделки изделий из алюминия и его сплавов прибегают к нанесению комбинированных покрытий медь — никель — хром или никель — хром. В целях защиты от механического износа наносят сравнительно толстые покрытия из хрома, для сообщения антифрикционных свойств наносят покрытия из сплава свинец — олово или медь — олово. Для облегчения и ускорения процесса пайки алюминиевых изделий наносят оловянные, свинцовооловянные или серебряные покрытия. Последние используют также для уменьшения переходного сопротивления в местах контактов. Латунные покрытия обеспечивают прочное сцепление алюминия с резиной при горячем прессовании. Для защиты от заедания резьбовые алюминиевые детали цинкуют. Кадмированию подвергают узлы, в которых алюминиевые детали сопряжены со стальными, медными и другими деталями, в контакте с которыми усиливается коррозия.

Различные детали электронных приборов подвергают серебрению, золочению, покрытию платиновыми металлами и их сплавами.

Специфические трудности нанесения гальванических покрытий на изделия из алюминия и его сплавов связаны с наличием на их поверхности естественной окисной пленки, препятствующей прочному сцеплению между основой и покрытиями. Кроме того, сильно электроотрицательное значение потенциала алюминия, освобожденного от окисной пленки, приводит к вытеснению ионов покрываемого металла до начала прохождения электрического тока через раствор электролита, что тоже нарушает сцепление между покрытием и основой. Преодоление этих трудностей достигается специальными методами подготовки поверхности покрываемых изделий.
Наиболее распространенными методами подготовки поверхности алюминиевых изделий перед нанесением гальванических покрытий являются следующие: 1) цинкатный, 2) анодирование в фосфорной кислоте, 3) предварительное электролитическое осаждение тончайших цинковых или латунных покрытий.

Цинкатный метод подготовки поверхности алюминиевых изделий сводится к их кратковременному погружению (на 30—60 с) в раствор цинката натрия. Окисная пленка при этом растворяется и изделия покрываются тонкой пленкой цинка (0,1—0,15 мкм), предупреждающей поверхность от повторного окисления. При этом протекают следующие реакции. На анодных участках:
Al + ЗОН- →Al(ОН)3 + Зе,
Al(OН)3 → AlO2 + H2O + Н+
На катодных участках:
Zn(OH)4 → Zn2+ + 40H-,
Zn2+ + 2e → Zn, 
2Н+ + 2e → 2H → H2.

Вследствие высокого перенапряжения водорода на цинке последняя реакция затруднена и образование цинковой пленки на поверхности алюминиевых изделий не сопровождается заметным выделением водорода.

Чем тоньше и плотнее цинковая пленка, тем больше прочность сцепления алюминиевой основы с гальваническим покрытием. Получению плотной пленки способствует введение в цинкатный раствор, помимо основных компонентов (окиси цинка и едкого натра), хлорного железа и сегнетовой соли, а также азотнокислого натрия. Ниже приводятся рекомендуемые составы цинкатных растворов (г/л) и их режимы:

Двукратное цинкование методом погружения часто обеспечивает лучшее сцепление между алюминиевой основой и гальваническим покрытием. После 10—15-сек выдержки в цинкатном растворе изделия промывают в воде и переносят в раствор азотной кислоты, разбавленной водой в отношении 1 : 1 для удаления цинкового покрытия. После тщательной промывки в воде изделия вновь погружают в цинкатный раствор.
Ниже приведена схема процесса нанесения гальванических покрытий на алюминиевые сплавы при подготовке их поверхности по цинкатному способу:

Для подготовки поверхности алюминиевых сплавов, легированных магнием, к нанесению гальванических покрытий рекомендуется погружать их в раствор сульфата цинка в присутствии фтористоводородной кислоты или в раствор фторбората цинка. Ниже приводятся составы этих растворов (г/л) и режимы:

1)       ZnSO4·7H2O …………….720
HF (48%-ная), % (объемн.) . .     3,5
Температура, °С…………..50
Продолжительность, с . . . .        20—60
2)       Zn(BF4)2………………75
рН……………………..3,0
Продолжительность, с……….30

Анодирование в фосфорной кислоте применяют в США для алюминиевых сплавов, легированных медью и марганцем перед гальваническим меднением. Образующаяся при анодировании в фосфорной кислоте окисная пленка более тонка и более пориста, чем при анодировании в серной кислоте, но та часть пленки, которая обращена к алюминиевому сплаву (так называемый барьерный слой), толще, чем в серной кислоте. Поэтому анодирование в фосфорной кислоте проводят при повышенном напряжении (30—60 В).
Концентрация фосфорной кислоты колеблется в пределах 250—500 г/л, температура 25—30° С, плотность тока 1,0—2,0 А/дм2, продолжительность анодирования около 10 мин, толщина окисной пленки примерно 3 мкм.
При анодировании в фосфорной кислоте встречается тем больше затруднений, чем чище алюминий: для нелегированного алюминия трудно обеспечить хорошее сцепление с гальваническим покрытием.
Рекомендуется первые слои меди осадить в пирофосфатном электролите при значениях рН = 7÷8 (рис. 122).

Рис. 122. Микрофотография алюминиевого образца, подвергнутого анодированию в фосфорной кислоте и последующему меднению и никелированию

Металл на оксидированном в фосфорной кислоте алюминии начинает осаждаться в порах в виде тонкодисперсных волокон, которые потом срастаются между собой, перебрасывая мостки чрез пленку. То обстоятельство, что сама окисная пленка прочно сцеплена с основой, обеспечивает также прочное сцепление с гальваническим покрытием.
В Англии и США широко применяют так называемый фогт-процесс, заключающийся в предварительном нанесении на алюминиевые изделия тончайших цинковых и латунных покрытий. Ниже приводятся составы электролитов (г/л) и их режимы для ванн цинкования (I) и латунирования (II):

По этой схеме обезжиренные изделия после промывки травят в течение 5 с в 5%-ной HF и осветляют в HNO3 (1 : 1). После тщательной промывки изделия подвергают гальваническому покрытию с минимальными перерывами между операциями по схеме: цинкование — промывка в проточной воде — латунирование — промывка —  нейтрализация в слабом растворе винной кислоты — никелирование (в электролите без хлоридов) — промывка в холодной и горячей воде — демонтаж с подвесок — нагрев при 200—250° С в течение 30 мин.

При нанесении гальванических покрытий на подготовленные по одному из перечисленных выше методов алюминиевые изделия требуется соблюдать особые меры предосторожности. Дело в том, что цинковая пленка, полученная при погружении в раствор цинката, так же, как и цинковые и латунные пленки, полученные методом электроосаждения, чрезвычайно тонки и на них необходимо наносить первый слой металла из такого электролита и при таком режиме, чтобы их не повредить. В зарубежной литературе рекомендуется на подготовленные по цинкатному методу изделия наносить 1-й слой меди из цианистого электролита с небольшим содержанием свободного цианида. Ниже приводится состав такого электролита (г/л):

CuCN….. 42   Na2CO3 …. 30,0
NaCNобщ … 49       KNaC4H4O6·4H2O . 60,0
NaCNсвоб . . . До 3,8
Температура электролита в пределах 38—43° С, рН= = 10,2÷10,5.

Изделия завешивают в ванну под током и в течение 2 мин поддерживают плотность тока 2,5 А/дм2, после чего ее снижают до 1,25 А/дм2, по крайней мере в течение 3—5 мин. В дальнейшем можно при этом режиме наращивать слой меди до требуемой толщины, или после промывки в воде переносить изделия в медную кислую ванну.
При защитно-декоративном хромировании изделия после меднения покрывают никелем и хромом по общепринятой технологии — либо с промежуточной полировкой со всеми вспомогательными операциями, либо без них, если покрытие осуществляется в ваннах с блескообразователями. Вместо меднения в цианистом электролите можно при защитно-декоративном хромировании начинать с латунирования в электролите следующего состава (г/л):

CuCN …. 26 
NaCN …. 45 
Zn(CN)2 … 11 
Na2CO3 … 7,5

Температуру поддерживают в пределах 27—30° С, плотность тока около 1 А/дм2, аноды — латунные с содержанием 70—75% Cu и 25—30% Zn.
Защитно-декоративное хромирование подготовленных по цинкатному методу изделий по схеме Ni—Cr или Ni—Cu—Ni—Cr можно осуществлять и без нанесения первого слоя меди или латуни в цианистых электролитах. Для этой цели можно по цинковой пленке наносить никель из обычного электролита, или из более подходящего для этой цели электролита состава (г/л):
NiSO4·7H2O…….100
Na2SO4·10H2O…………..15
H3ВO3………………..10
Лимоннокислый натрий …        15

Температура электролита 40—45° С; плотность тока 1,5—2 А/дм2; рН~5,6. Прочное сцепление никелевого покрытия с алюминиевой основой обеспечивается только в результате 30-мин нагрева при температуре 200—250° С. Для предупреждения от окисления поверхности нагрев рекомендуется осуществлять в печи с инертной атмосферой в техническом касторовом масле или в вакууме. Если такой нагрев связан с трудностями, то перед нанесением на никель других гальванических покрытий тонкий слой окислов может быть удален либо полировкой, либо травлением в смеси серной и азотной кислот. Для легких условий эксплуатации можно ограничиться слоем никеля толщиной 10 мкм с последующим хромированием на толщину до 1 мкм; для жестких условий рекомендуется суммарная толщина покрытия Ni— Cu—Ni 50 мкм с тонким слоем хрома.

Износостойкому хромированию часто подвергают двигатели цилиндров (например, мотоциклов) из кремнистых алюминиевых сплавов. После обезжиривания в щелочном растворе и промывки следует 1—2-мин травление при температуре, не превышающей 15° С, в смеси HF : HNO3 в отношении 1 : 5. Хромирование осуществляют в обычном электролите при температуре 60±2°С по режиму: первые 5 мин при плотности тока 35—45 А/дм2, вторые 5 мин 45—65 А/дм2, остальное время 65—80 А/дм2.
Гальваническое лужение или покрытие свинцовооловянным сплавом (для облегчения и ускорения процесса пайки), подготовленных по цинкатному методу изделий осуществляют в обычных электролитах после никелирования и 30-мин прогрева или после меднения в цианистом электролите.
Цинкованию алюминиевые изделия подвергают сравнительно редко; лучшие результаты получаются после цинкатной обработки и электролитического цинкования в щелочно-цианистых электролитах.

Кадмирование применяют для защиты от контактной коррозии узлов, в которых алюминиевые детали сопрягаются с деталями из других металлов. Прочное сцепление кадмиевых покрытий с алюминиевой основой может быть обеспечено после предварительной одноминутной катодной поляризации при плотности тока 2,5 А/дм2 в разбавленном по содержанию кадмия электролите и последующего кадмирования в рабочем электролите при плотности тока 1,5—3 А/дм2 в течение времени, необходимого для осаждения слоя кадмия заданной толщины. Ниже приведены составы (г/л) рекомендуемых электролитов для предварительного покрытия (I) и рабочего электролита (II):
I      II
Cd………     7,5       27
NaCN…….  60,0      100

Помимо основных компонентов, в рабочий электролит вводят блескообразователь. Можно также кадмировать алюминий по медному или цинковому подслою после цинкатной обработки.

Серебрение алюминия осуществляют для повышения электропроводности и, в частности, для уменьшения переходного сопротивления в местах контактов. После цинкатной обработки изделия серебрят последовательно в трех ваннах с постепенно возрастающей концентрацией серебра и убывающей концентрацией свободного цианида. В первых двух ваннах изделия выдерживают по 10—15 с при плотности тока 1,5—2 А/дм2. В этих ваннах выход металла по току небольшой и наблюдается интенсивное выделение водорода. В третьей ванне поддерживается плотность тока 0,5 А/дм2 и процесс длится до получения слоя серебра заданной толщины. Ниже приводятся составы серебряных электролитов этих трех ванн (г/л):

I    II    III
Ag CN    1    5    30 
К CN     90  68   60

Для легких условий эксплуатации можно ограничиться толщиной серебряного слоя 12,5 мкм, для средних условий эксплуатации 25 мкм, а для жестких условий 50 мкм.
Покрытие другими драгоценными металлами. Различные детали электронной аппаратуры, автоматики и телемеханики в зависимости от условий эксплуатации подвергают золочению или покрывают металлами платиновой группы. Золочение осуществляют после цинкатной обработки и нанесения медного подслоя из цианистого электролита или никелевого подслоя с последующим 30-минутным нагревом. Толстые золотые покрытия (до 25 мкм) могут быть получены из цианистого электролита (8 г/л Au, 20 г/л KCNсвоб, 20 г/л K2НPO4 и 20 г/л K2СO3) при температуре 65—70 °С и плотности тока 0,3—0,5 А/дм2. В последнее время успешно применяют так называемые кислые цианистые электролиты золочения примерного состава (г/л) и режим:
Золото (в виде дицианоаурата калия) …………….10
Калий лимоннокислый…………80
Лимонная кислота ………….20
рН………….5,5-6
Температура, °С…………….70
Плотность тока, А/дм2…………0,5
Для повышения твердости и износостойкости золотых покрытий рекомендуется в электролит вводить 15 мг/л сурьмы в виде калия сурьмяновиннокислого. Покрытие при этом содержит до 1 % Sb, микротвердость достигает 180 кгс/мм2.

Из металлов платиновой группы в новых отраслях техники наиболее широко применяют родиевое покрытие. Для алюминиевых изделий в одинаковой мере могут быть использованы после цинкатной подготовки медный и никелевый подслои. Тонкие родиевые покрытия порядка 1—2 мкм — могут быть получены из сульфатного электролита с содержанием 1—2 г/л Rh в виде сернокислой соли и 20—25 мл/л концентрированной серной кислоты. Для получения более толстых родиевых покрытий содержание родия в электролите необходимо повысить до 10—15 г/л и ввести 1 г/л селеновой кислоты, снижающей внутренние напряжения в покрытии и позволяющей довести его толщину до 25—50 мкм. Процесс осуществляется с нерастворимыми (платиновыми) анодами, при температуре 45—50° С и плотности тока 1—2 А/дм2. Электроосажденный родий имеет твердость порядка 800 кгс/мм2, большую коррозионную стойкость и по коэффициенту отражения света уступает только серебру. В отличие от серебра родий не тускнеет под действием сероводорода, и, будучи нанесен даже в тонких слоях (0,1—0,2 мкм) на серебро, защищает его от потускнения.

Все гальванические покрытия за исключением цинка катодны по отношению к алюминию, т. е. защищают его от коррозии только при условии отсутствия пор в покрытии. Беспористые покрытия обычно получаются в слоях достаточной толщины и при соблюдении правильного режима технологического процесса. Если алюминиевые детали эксплуатируются в условиях смазки, в сухой атмосфере или вакууме, то порами в покрытиях можно пренебречь.

В СССР и за рубежом промышленное применение получило лужение алюминиевых поршней (для целей притирки) методом погружения их в раствор станната натрия или калия. Поршни обезжиривают по одному из методов, принятых для алюминиевых сплавов. После промывки в воде их погружают на 20 с в разбавленную в отношении (1:1) азотную кислоту, вновь промывают в воде и на 3—4 мин погружают в раствор, содержащий 45—70 г/л Na2Sn(OH)6 или K2Sn(OH)6 при температуре 50—75° С. Вынутые из раствора станната поршни промывают в холодной и горячей воде. Толщина оловянного покрытия при таком режиме примерно 5 мкм, цвет покрытий белый, матовый. Станнат калия несколько дороже станната натрия, но растворы его более устойчивы и менее подвержены гидролизу. Оловянные покрытия, полученные методом погружения в раствор станната, недостаточно сцеплены с основой, чтобы изделия с такими покрытиями можно было подвергать пайке. Они не могут служить также промежуточным слоем для последующего электролитического осаждения олова. Для пайки необходима цинкатная обработка поверхности (или другая из приведенных выше) с последующим нанесением подслоя меди или никеля.

Гальванические покрытия на алюминий — Справочник химика 21





    Получение алюминиевых покрытий. Алкилалюминийгалогениды используются для напыления на поверхности металлического алюминия таким же способом, как и алюминийалкилы а также для гальванического покрытия алюминием [c.84]

    Хлористый алюминий взаимодействует с диалкилалюминийгидридами, образуя с хорошим выходом гидрид алюминия Предложено использовать в качестве электролита для гальванического покрытия алюминием, диизобутилалюминийгидрид с фтористым калием или гидрид натрия и триэтилалюминий. Смесь электролитов может быть разбавлена растворителем, который не взаимодействует с компонентами и не содержит воздуха [c.87]








    Гальваническое покрытие алюминием, металлических изделий для ядерных реакторов или изделий, эксплуатируемых при высоких температурах [c.37]

    Гальванические покрытия алюминия связаны с рядом затруднений, которые вызываются наличием на алюминии и его сплавах естественной окисной пленки, высоким значением электродного потенциала, наличием микропор, трещин и водородных включений, взаимодействием алюминия как со щелочными, так и с кислыми электролитами. [c.259]

    Наиболее применяемыми и очень подходящими промежуточными слоями для гальванических покрытий алюминия служат окисные пленки, полученные анодным оксидированием в фосфорной или щавелевой кислоте. [c.301]

    Крепление наружной облицовки к торцовым рамам и продольным балкам осуществляется сваркой, заклепками или болтами. Сварка применяется в контейнерах со стенками из стали. В контейнерах же со стенками из стали с гальваническим покрытием, алюминия, фанеры и стеклопластика крепление осуществляется заклепками и реже болтами. [c.167]

    На фиг. 120 показана схема технологического процесса гальванического покрытия алюминия и его сплавов с предварительным анодированием в фосфорной кислоте. На полученные таким образом пленки можно наносить непосредственно медь, кадмий и серебро. Так как при использовании сильно щелочных электролитов существует опасность растворения анодной пленки до того, как начнет осаждаться металл, рекомендуется сначала нанести промежуточное покрытие меди из пирофосфорного раствора. [c.336]

    Все технические конструкционные металлы (сталь, чугун, медь и др.) могут быть покрыты гальваническим методом. Гальваническое покрытие алюминия разработано и технически опробовано, но еще не имеет широкого практического распространения вследствие значительных технологических трудностей. [c.163]

    Гальваническое покрытие алюминием было разработано для волноводов (толщина покрытия до 0,1 мм) и для рефлекторов. Литье алюминия на сталь и чугун используется для производства комбинированных [c.408]

    Наряду с научным интересом гальванические элементы имеют чрезвычайно большое техническое значение. Они служат, с одной стороны, как источники тока (например, аккумуляторы), с другой стороны, для проведения химических реакций, которые осуществляются трудно или в других условиях вообще не осуществляются. Известными примерами таких процессов, которые технически проводят в большом масштабе, является электролиз хлоридов щелочных металлов, электролитическое производство алюминия и электролитическое осаждение металлов в виде поверхностных слоев (гальванические покрытия). [c.272]








    Одним из металлов, электрохимическое осаждение которого представляет интерес для современной техники, является алюминий. Стандартный потенциал алюминия (—1,66 В) значительно отрицательнее потенциала выделения водорода, поэтому металл не может быть выделен путем электролиза водных растворов, что препятствует использованию алюминия как гальванического покрытия. [c.109]

    Наиболее распространена защита алюминия и его сплавов от коррозии электрохимическим оксидированием, при котором окисление достигается действием электрического тока (см. работу 5 этого раздела). Алюминиевые изделия помещают в электролит в качестве анода, поэтому метод обработки носит название — анодное окисление, или анодирование. При анодировании на алюминии и его сплавах получают пленки толщиной 5—20 мк, а в специальных случаях до 200—300 мк. Анодирование применяется не только для защиты от коррозии и улучшения адгезии (сцепления) с лакокрасочными покрытиями, но и для декоративной отделки поверхности металла, получения на ней фотоизображений, повышения стойкости против истирания, получения поверхностного электро- и теплоизоляционного слоя и слоя высокой твердости. Твердость анодной окисной пленки на чистом алюминии 1500 кг/мм , т. е. выше, чем твердость закаленной инструментальной стали. С помощью анодных пленок алюминия изготовляют алюминиевые выпрямители и конденсаторы. В последнее время анодная окисная пленка используется как подслой для лучшего сцепления алюминия с гальваническими покрытиями (хромом, никелем, серебром и др.). [c.146]

    Образующиеся при электролизе вещества либо выделяются на электродах, либо вступают в химическое взаимодействие с растворителем или растворенным веществом. Электролиз растворов и рас-сплавов широко применяется в промышленности для получения щелочей, солей, различных органических веществ, магния, алюминия, для нанесения гальванических покрытий и т. д. Таким путем удается получить более чистые (по сравнению с химическими методами синтеза) и сравнительно дешевые вещества. Метод электролиза применяется в аналитической практике для количественного определения различных веществ в растворах. [c.266]

    При покрытии металлов, более активных, чем медь (железо, алюминий), они способны непосредственно вытеснять медь из растворов ее солей без электролиза — контактным путем. Образующиеся при этом осадки меди, несплошные и слабо сцепленные с металлической основой, препятствуют образованию собственно гальванических покрытий. Поэтому состав электролита для меднения имеет особенно большое значение. [c.185]

    В лабораторных условиях электрохимическое полирование применяют при исследовании оптических

Анодирование алюминия и другие виды гальванических покрытий

Анодирование (электрохимическое оксидирование) алюминия и его сплавов с использованием современного оборудования и технологий. Черное, зеленое, голубое, белое анодирование.

Подготовка деталей к гальванической обработке и последующая чистовая обработка. Для оформления заказа необходимо направить в наш адрес чертежи изделий и количество. Стоимость анодирования алюминия рассчитывается исходя из площади поверхности обрабатываемых деталей. Качество гальваники Вы можете оценить, заказав обработку пробной партии изделий.

  • Обрабатываемые материалы: алюминий и его сплавы.
  • Габаритные размеры изделий (ДхШхВ): 1000мм.х500мм.х500мм.
  • Требования к поверхности металла: чистая без следов ржавчины и окалины.

Теория анодирования алюминия

Анодирование — это процесс электрохимического оксидирования алюминия. Анодирование один из самых распространенных методов гальванической обработки. Процесс анодирования позволяет в широких пределах изменять качество поверхности обрабатываемой детали таких как коррозионная стойкость, электропроводные свойства, твердость, износостойкость и т. д. При анодном оксидировании происходит образование оксидной пленки и ее растворение электролитом. Для получения качественных анодных пленок на алюминии подбирают электролиты и режимы электролиза при которых скорость формирования пленки выше скорости ее растворения. В качестве электролитов используются растворы серной, хромовой, щавелевой и других кислот и их смесей.

В основном используется сернокислый электролит. Защитные пленки, полученные при использовании данного электролита, обладают высокими защитными и декоративными свойствами, высокой прочностью и хорошо окрашиваются. Не целесообразно использование сернокислого электролита только для обработки деталей сложной конфигурации или мелких претензионных деталей. Такие детали, а также сопряженные (сваренные, склепанные) детали анодируют в хромоксидном электролите.

Анодирование в хромоксидном электролите более трудоемко и менее экономично по сравнению с сернокислым анодированием. Процесс требует более высокого напряжения и строгого соблюдения температурного режима.

Электрохимическое оксидирование в щавелевых электролитах позволяет получать на алюминии и его сплавах толстые пленки с повышенными электроизоляционными качествами, кроме того цвет покрытия – от светло-желтого до коричнево-желтого позволяет использовать такие электролиты для декоративной обработки изделий.

Твердое анодирование

При твердом или глубоком анодировании толщина оксидных пленок на алюминии или его сплавах составляет от 40 до 300 мкм. Такие пленки имеют повышенную твердость, износостойкость и жаропрочность. Электро- и термоизоляционные свойства обработанных материалов также значительно превышают характеристики исходного металла. Недостатком твердых анодных покрытий является хрупкость, возрастающая с ростом толщины покрытия – детали, подвергающиеся ударным нагрузкам обрабатывать таким образом нецелесообразно. Твердость пленок зависит от материала, на чистом алюминии она выше – до 15ГПа, на техническом алюминии до 5,2 ГПа, на АЛ9 – 4,8 ГПа. Твердое анодирование проводится в сернокислых электролитах (раствор 17-30%). На деталях, подвергающихся твердому (толстостенному) анодированию недопустимо наличие острых кромок, выступов, заусенцев и т. д.

 

 

 

Гальваника и гальваническое покрытие алюминия — цветных металлов анодирование, химическое оксидирование, многослойное покрытие, никель-медь-олово-висмут, меднение, цинкование, никелирование.

 

На нашем участке производства открыт Гальванический цех.

Гальваника  — это процесс обработки поверхности металлических изделий путем покрытия поверхности слоем другого металла или сплава.

Этот метод применяется для защиты поверхностей деталей от внешних агрессивных факторов и укрепления их прочностных характеристик. Нанесение цинка или хрома на поверхность изделия защитит его от коррозии и увеличит срок службы. Так же способствует повышению износостойкости.

Мы используем качественную химию  и отлаженный технологический процесс, что значительно повышает качество покрытий.Опытные специалисты и отлаженный процесс работы — это качественное покрытие и внешней вид.
 

Нанесение гальванических покрытий на алюминий, цветной металл в гальваническом цеху компании «Квалитет Пром»:

Стоимость гальванических работ

ООО «Квалитет Пром» оказывает услуги по гальванопокрытию для своих клиентов по оптимальным ценам, которые зависят от вида покрытий:

  • анодирование алюминия
  • анодирование цветное
  • оксидирование алюминия
  • химическое оксидирование алюминия
  • многослойное покрытие под пайку
  • многослойное покрытие олово-висмут
  • меднение алюминия
  • гальваническое покрытие медью
  • цинкование
  • гальваническое покрытие цинком
  • никелирование
  • гальваническое покрытие никелем
  • гальваническое покрытие оловом
  • покрытие олово-висмут
  • диэлектрическое покрытие алюминия
  • электропроводное покрытие алюминия
  • химическая пассивация
  • обезжиривание

а также от объема, сроков …

 

Примеры гальванического покрытия деталей из алюминия и других цветных металлов

 

Наши контакты:

Телефон: 8 (800) 222-48-48 (Звонок по России бесплатный)

Телефон: 8 (495) 966-00-30 (многоканальный)

Адрес: Москва, Зеленоград, ул. Конструктора Гуськова, д.2, стр.3

 

 

Алюминиевое гальваническое покрытие стали, меди, железа, титана и др.

Алюминий с гальваническим покрытием можно наносить на большинство конструкционных материалов для удовлетворения сложных требований к отделке поверхности и повышения производительности продукта. Вы можете нанести гальваническое покрытие алюминием на сталь, медь, титан и другие материалы, чтобы улучшить свои продукты.

Большинство материалов можно покрыть чистым алюминием

Если вы когда-либо задавались вопросом, можно ли покрыть алюминий или покрыть какой-либо конкретный материал, ответ, скорее всего, будет «Да!».Алюминий AlumiPlate® был нанесен на широкий спектр материалов подложек, от обычных (низкоуглеродистая сталь) до экзотических (обедненный уран).

Алюминиевое покрытие AlumiPlate — это эффективная технология для материалов, требующих высокой защиты от коррозии, высоких температур, электрических свойств поверхности и превосходного косметического внешнего вида.

Список материалов, которые можно покрыть алюминием, приведен в таблице ниже.

Алюминиевое покрытие на алюминиевых сплавах

Гальваника алюминия увеличивает коррозионную стойкость всех алюминиевых сплавов и останавливает гальваническую коррозию там, где титан, сталь, медь или другие разнородные металлы контактируют с алюминиевыми сплавами.Кроме того, чистый алюминий может способствовать более равномерному анодированию или анодированию многофазных сплавов. Гальванический алюминий успешно применяется для деформируемых и литых алюминиевых сплавов (1100, 2024, 5052, 6061, 7075, А-356). AlumiPlate также разработала рецепты надежного покрытия для многих специальных алюминиевых сплавов, таких как AlBeMet 162® от Materion или сплав Al / Si CE-17 Osprey Sandvik ..

См. Таблицу выше или свяжитесь с нами, если вашего материала нет в списке.

Алюминиевое покрытие высокопрочной стали

Процесс гальваники алюминия исключает воздействие водорода, который может привести к водородному охрупчиванию высокопрочных сталей.Критические компоненты могут быть покрыты гальваническим покрытием без риска охрупчивания и последующего требования для 24-часовой «запекания» водородного охрупчивания. Алюминий с гальваническим покрытием можно наносить непосредственно на высокопрочные аэрокосмические материалы (M50, 4130, 4330V, 4340, 300M, AerMet 100) и высокоуглеродистые стали (например, пружинные стали и чугуны).

См. Таблицу выше или свяжитесь с нами, если вашего материала нет в списке.

Алюминиевое покрытие на нержавеющую сталь

Многие области применения, в которых в настоящее время используется нержавеющая сталь, могут выиграть от замены более дешевой основы из углеродистой стали с добавленной коррозионной стойкостью покрытия из чистого алюминия.Алюминий с гальваническим покрытием можно наносить на нержавеющую сталь SST 303, 304, 304L, 316, 17-7 PH и специальные нержавеющие стали.

См. Таблицу выше или свяжитесь с нами, если вашего материала нет в списке.

Алюминиевое покрытие на меди , бронзе и латуни

Медь и медные сплавы легко покрываются чистым алюминием. Компоненты терморегулятора, чувствительные к коррозии от теплоносителей и окружающей среды, могут быть защищены гальваническим алюминием.В отличие от других защитных покрытий, чистый алюминий выдерживает высокие температуры (до 300 ° C). На алюминий с гальваническим покрытием можно наносить покрытие C1100 Cu, бериллиевой меди, бронзы и латуни.

См. Таблицу выше или свяжитесь с нами, если вашего материала нет в списке.

Алюминиевое покрытие на композитах из графита и углеродного волокна

Алюминиевое покрытие — отличный выбор для приложений, требующих уникальных свойств композитов из графита и углеродного волокна.Графит можно наносить непосредственно на поверхность, превращая ее в чистый алюминий. Композиты из углеродного волокна могут иметь улучшенную коррозионную стойкость и электрическую проводимость. Алюминий с гальваническим покрытием можно наносить на графит (чистый C), композиты C-C и эпоксидные смолы, армированные углеродным волокном.

См. Таблицу выше или свяжитесь с нами, если вашего материала нет в списке.

Алюминиевое покрытие на пластике

Алюминиевая пластина может быть покрыта многочисленными пластиками и полимерами.Высокостабильные термопласты и термореактивные пластмассы с высокой температурой являются хорошими кандидатами для нанесения покрытия. После подтверждения совместимости с процессом нанесения покрытия растворителем для каждого пластика разрабатывается индивидуальный рецепт покрытия. Обычно поверхность металлизируется медным, никелевым или другим проводящим покрытием, а затем покрывается алюминием. Гальванический алюминий может быть нанесен на полиэфирэфиркетон (PEEK), перфторэластомеры, парилен, полиарилэфиркетон (PAEK), полифениленсульфид (PPS), поливинилиденфторид (PVDF).

См. Таблицу выше или свяжитесь с нами, если вашего материала нет в списке.

Алюминиевое покрытие керамики и стекла

Непроводящая керамика и стекло можно покрывать гальваническим алюминием. Поверхность должна быть металлизирована проводящим ударом толщиной 1 мкм или более (золото, серебро, медь, железо, платина или углерод). Затем на металлизированный слой наносится покрытие. Керамика, диоксид кремния, оксид алюминия и стекло успешно покрываются алюминием с использованием этого процесса.

См. Таблицу выше или свяжитесь с нами, если вашего материала нет в списке.

Алюминиевое покрытие суперсплавов

Суперсплавы на основе железа, кобальта и никеля могут потребовать защитного покрытия для гальванической защиты или от окислительной среды. Применяемые покрытия ограничены из-за высоких температур использования суперсплавов. Чистый алюминий предлагает решение для температур до 300 ° C (или даже выше, если воздействие кратковременное и прерывистое).Инструментальные стали, Haynes, Inconel, Hastelloy и C-276 могут быть защищены гальваническим алюминием.

Алюминиевое покрытие может распыляться в сплавы железа и никеля с образованием твердого высокотемпературного алюминида. Поверхность компонента приобретает полезные свойства интерметаллического (металлокерамического) алюминидного корпуса, такие как превосходный износ и устойчивость к окислению и горячей коррозии.

Свяжитесь с нами, чтобы получить более подробный список и обсудить ваш конкретный субстрат. Если вашего материала нет в списке выше, свяжитесь с нами, чтобы узнать, доступен ли рецепт покрытия или как мы можем разработать его для вашего приложения.

.

процесс алюминиевого покрытия | Гальваника алюминия

Бесплатная цитата


Бесплатная цитата
717.767.6702

  • Преимущества
  • Покрытия




















Сорта

Не

Летучие

Содержание (± 2%)

Минимальное значение

03

Водное покрытие
(мин. См2 / г)

Анализ экрана

(325 меш <%)

Применения
Морской 30 Защитный 900 Крыша Чернила Аэрозоль
SP-L121 65 80 17000 1.0 0 0 0
SP-L083 64 80 30 40000 80 30 40000 0 0 0 0 0
SP-L122 65

000

0 85

0

1.0 0 0 0
SP-L08 65 80 30 28000 0 0 0 0
SP-L08B 65 80 0 0 0 0